Процесс обогащения на апатит-нефелиновых обогатительных фабриках комбината «Апатит», страница 22

Система автоматического управления поточно-транспортной линии должна отвечать следующим требованиям. Пуск механиз­мов должен производиться в строгой последовательности, начиная с последнего агрегата на данной поточной линии, навстречу дви­жению материала. При остановке одного из агрегатов во избе­жание завала его рудой должна быть остановлена вся транспорт­ная цепь устройств, подающих на него руду. Последовательность выключения двигателей транспортных механизмов должна сов­падать с ходом движения материала.

Перед запуском питателя в работу необходимо проверить на­личие смазки в узлах трения, редукторе и зубчатой муфте; прове­рить натяжение полотна питателя и при необходимости натянуть полотно; устранить провисание холостой ленты питателя. Вклю­чив питатель без нагрузки, проверяют натяжение и правильность движения полотна. Если при движении полотно смещается вправо или влево, необходимо провести регулировку.

Регулировать ход полотна пластинчатых питателей можно следующими способами:

вращением маховика специального винтового устройства по­ворачивают два спаренных нижних ролика относительно среднего положения до 60° в ту или иную сторону, заставляя движущееся полотно смещаться в поперечном направлении;

с помощью винтов натяжного устройства создают небольшой перекос натяжного барабана, в результате чего полотно переме­щается в поперечном направлении;

с помощью поворота верхних роликов.

Отрегулировав движение полотна, питатель переключают на рабочую скорость, после чего проверяют плавность движения ленты, осматривают все движущиеся части питателя и проверяют смазку.

При эксплуатации пластинчатых питателей необходимо иск­лючить попадание кусков большого размера на чистое полотно. На полотне всегда должен оставаться слой материала, что преду­сматривается конструкцией бункера. В случае обнаружения недо­пустимых шумов или вибраций питатель следует остановить, вы­яснить их причины.

Машинисты конвейеров и питателей обязаны:

контролировать положение ленты на конвейере при его работе;

своевременно убирать просыпь;

следить за исправной работой приводной и натяжной стан­ций, роликовых опор и устройств для очистки ленты;

следить за правильностью загрузки ленты материалом;

контролировать натяжение ленты, не допускать ее разрывов;

контролировать при работе питателей состояние рабочих по­верхностей, вала-звездочки, пластин, барабана, тарелей, а также работу привода.


Обогатительные фабрики

Апатит-нефелиновая фабрика №2.

На фабрику руда подается по железной дороге в думпкарах грузоподъемностью 105т.

Дробление

Первая стадия дробления протекает в двух дробилках ККД 1200×150.

Питание второй стадии дробления +300мм (надрешетный продукт грохочения) попадает в дробилки средней стадии: КСД – 2200 Гр.

Объединенный подрешетный продукт первой стадии грохочения с дробленым средней стадии поступают на грохочение второй стадии на грохотах ГИТ-51 (1730×3500).

Надрешетный (+100 мм.) продукт направляется в дробилки мелкого дробления КМД – 2200/400.

Подрешетный продукт второй стадии грохочения и готовый мелкого дробления размером 0+25мм. поступает в корпус измельчения.

При прохождении руды  каждой стадии дробления кусок уменьшается приблизительно в три раза. Крупность продукта по классу +25мм, после третьей стадии дробления, составляет около 45%.

Измельчение и классификация

Дробленая руда автостеллой распределяется в бункера с большим объемом, часто называемые банками. Из банок руда течками, снабженными питателями, распределяется по конвейерам, которые в свою очередь разгружаются на питающие конвейера. С них же руда попадает в мельницы. На  фабрике  установлены мельницы двух типов:

МШЦ4,5×5,5, мощностью 200 т/ч и МШЦ3,6×4, мощностью 100 т/ч. Мельница
(на 40%) заполнена  шарами, диаметр шаров 60, 80, 100 мм. На одну тонну руды
используется, примерно, 600 грамм шаров. Шары  поставляют Череповец, Магнитогорск.