Система автоматического управления поточно-транспортной линии должна отвечать следующим требованиям. Пуск механизмов должен производиться в строгой последовательности, начиная с последнего агрегата на данной поточной линии, навстречу движению материала. При остановке одного из агрегатов во избежание завала его рудой должна быть остановлена вся транспортная цепь устройств, подающих на него руду. Последовательность выключения двигателей транспортных механизмов должна совпадать с ходом движения материала.
Перед запуском питателя в работу необходимо проверить наличие смазки в узлах трения, редукторе и зубчатой муфте; проверить натяжение полотна питателя и при необходимости натянуть полотно; устранить провисание холостой ленты питателя. Включив питатель без нагрузки, проверяют натяжение и правильность движения полотна. Если при движении полотно смещается вправо или влево, необходимо провести регулировку.
Регулировать ход полотна пластинчатых питателей можно следующими способами:
вращением маховика специального винтового устройства поворачивают два спаренных нижних ролика относительно среднего положения до 60° в ту или иную сторону, заставляя движущееся полотно смещаться в поперечном направлении;
с помощью винтов натяжного устройства создают небольшой перекос натяжного барабана, в результате чего полотно перемещается в поперечном направлении;
с помощью поворота верхних роликов.
Отрегулировав движение полотна, питатель переключают на рабочую скорость, после чего проверяют плавность движения ленты, осматривают все движущиеся части питателя и проверяют смазку.
При эксплуатации пластинчатых питателей необходимо исключить попадание кусков большого размера на чистое полотно. На полотне всегда должен оставаться слой материала, что предусматривается конструкцией бункера. В случае обнаружения недопустимых шумов или вибраций питатель следует остановить, выяснить их причины.
Машинисты конвейеров и питателей обязаны:
контролировать положение ленты на конвейере при его работе;
своевременно убирать просыпь;
следить за исправной работой приводной и натяжной станций, роликовых опор и устройств для очистки ленты;
следить за правильностью загрузки ленты материалом;
контролировать натяжение ленты, не допускать ее разрывов;
контролировать при работе питателей состояние рабочих поверхностей, вала-звездочки, пластин, барабана, тарелей, а также работу привода.
На фабрику руда подается по железной дороге в думпкарах грузоподъемностью 105т.
Первая стадия дробления протекает в двух дробилках ККД 1200×150.
Питание второй стадии дробления +300мм (надрешетный продукт грохочения) попадает в дробилки средней стадии: КСД – 2200 Гр.
Объединенный подрешетный продукт первой стадии грохочения с дробленым средней стадии поступают на грохочение второй стадии на грохотах ГИТ-51 (1730×3500).
Надрешетный (+100 мм.) продукт направляется в дробилки мелкого дробления КМД – 2200/400.
Подрешетный продукт второй стадии грохочения и готовый мелкого дробления размером 0+25мм. поступает в корпус измельчения.
При прохождении руды каждой стадии дробления кусок уменьшается приблизительно в три раза. Крупность продукта по классу +25мм, после третьей стадии дробления, составляет около 45%.
Дробленая руда автостеллой распределяется в бункера с большим объемом, часто называемые банками. Из банок руда течками, снабженными питателями, распределяется по конвейерам, которые в свою очередь разгружаются на питающие конвейера. С них же руда попадает в мельницы. На фабрике установлены мельницы двух типов:
МШЦ4,5×5,5,
мощностью 200 т/ч и МШЦ3,6×4, мощностью 100 т/ч. Мельница
(на 40%) заполнена шарами, диаметр шаров 60, 80, 100 мм. На одну тонну руды
используется, примерно, 600 грамм шаров. Шары поставляют Череповец,
Магнитогорск.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.