5. Выявляют поверхности, которые следует использовать в качестве технологических баз на каждой операции, руководствуясь известными правилами [18, 19].
6. Уточняют (корректируют) состав и последовательность операций, их содержание, технологические базы в зависимости от выбираемого оборудования и средств технологического оснащения.
7. На первой операции обрабатывают поверхности, которые на следующей (и других операциях) используют в качестве базовых.
8. Обычно после термо- или термохимической обработки очередной этап механической обработки начинается с подготовки (обработки, правки) технологических баз для последующих операций.
9. В числе первых обрабатывают те поверхности, с которых снимается наибольший припуск и те, на которых возможно обнаружение брака из-за внутренних дефектов заготовки, а также наиболее вероятно появление брака, связанного с самим процессом механической обработки.
10. Чем точнее должна быть обработана поверхность, тем позже по техпроцессу ее обрабатывают. В конце техпроцесса обрабатывают также легко повреждаемые поверхности. Обработку завершают той поверхностью, которая является наиболее точной, имеет наиболее низкую шероховатость и оказывает наибольшее влияние на эксплуатационные свойства изделия. Однако если окончательная обработка поверхности связана со значительным браком, то такую операцию не следует выполнять последней.
11. Отверстия следует обрабатывать в конце технологического процесса перед финишными операциями, кроме случаев, когда в дальнейшем они используются в качестве баз.
12. При формировании маршрута и отдельных операций следует учесть, что определенная группа поверхностей потребует обработки за один установ. Это необходимо для обеспечения максимально высокой точности их взаимного расположения, например, соосные поверхности вращения и прилегающие к ним торцы, плоские поверхности, обрабатываемые за несколько позиций и др.
13. Принимают во внимание негативное влияние термической обработки на снижение точности обработанных поверхностей и обосновывают необходимость включения дополнительных операций или технологических переходов.
14. В самостоятельные операции, как правило, выделяют обработку зубьев зубчатых колес и шлицев, накатывание резьбы, обработку пазов и т. п.
15. В маршрут технологического процесса включают второстепенные операции (обработка мелких и крепежных отверстий, удаление заусенцев, промывку и др.).
16. Технический контроль назначают после тех операций обработки, где вероятно повышенное количество брака, перед сложными и дорогостоящими операциями, в конце обработки.
2. ВАЛЫ
Конструкции, материалы, термообработка
Валы различают по служебному назначению, конструктивной форме, размерам, конструкционному материалу. Встречаются валы бесступенчатые и ступенчатые, цельные и пустотелые, гладкие и шлицевые, валы-шестерни, а также комбинированные в различных сочетаниях. Основные виды, группы и типы валов представлены на рис. 2.1. По форме и положению геометрической оси валы могут быть прямые, коленчатые, кривошипные и кулачковые. Около 85% общего количества типоразмеров ступенчатых валов в машиностроении составляют валы длиной 150…1000 мм.
Наиболее часто валы изготавливают из конструкционных и легированных сталей, таких как сталь 20, 30, 35, 40, 45, 20Х, 35Х, 40Х, 50Х, 40Г2, 18ХГТ, 25ХГМ, 20ХН3А, 20ХГНМ, 19ХГН, 15ХНТ2А. Применяют сырые и термообработанные валы. Валы из высокоуглеродистых сталей подвергают как объемной закалке, так и локальной (поверхностной) закалке наиболее ответственных поверхностей с использование нагрева ТВЧ на глубину 1,5…5,0 мм (HRC 32…42), а на поверхности - HRC 59…63. Валы, изготовляемые из низкоуглеродистых сталей, цементируют или нитроцементируют на глубину 0,7…1,2 мм и после закалки и отпуска получают твердость поверхности HRC 52…60. Валы из азотируемых сталей азотируют на глубину 0,3…0,5 мм, обеспечивая твердость поверхностей HRC 40…58 [17].
Основные схемы базирование
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.