В пескоструйной камере произвести абразивно-струйную обработку напыляемых поверхностей до сплошного матового состояния (серого цвета). (На пескоструенной поверхности отчетливо проявляются трещины, выходящие на поверхность детали, что позволяет дополнительно отбраковывать дефектные детали).
Для пескоструйной обработки рекомендуется применять смесь порошков электрокорунда зернистостью менее 0,5 мм и зернистостью менее 160 мкм в соотношении 50 на 50%. Нормы расхода электрокорунда - 1,5 кг/дм2 обрабатываемой поверхности. После 10-ти кратного использования электрокорунд необходимо просушить при температуре 200-2500С в течение 3-2,5 часов. Более чем 50-ти кратное использование электрокорунда – нецелесообразно, эффективность обработки резко снижается .
Режим абразивно-струйной обработки :
* давление воздуха - не менее 8 атм (более эффективно - 10-12 атм),
* угол наклона абразивной струи к обрабатываемой поверхности - 65-700,
* расстояние от сопла до поверхности детали - 70-90 мм,
* расход воздуха - 0,5-1 м3/мин,
* время обработки одного кулачка и шейки - примерно 3 минуты.
Сжатый воздух, подаваемый в пескоструйную камеру, должен быть очищен от масла и влаги. Поэтому для контроля перед началом данной операции необходимо направить струю воздуха (без абразивного порошка) на лист белой бумаги и, в случае обнаружения пятен на бумаге, выявить и устранить причины загрязнения.
Срок хранения подготовленной к напылению детали не должен превышать 3-х часов. Не допускается какое-либо загрязнение подготовленной поверхности, следует избегать прикосновения к ней руками.
6) Детонационно-газовое напыление, с припуском под окончательную механическую обработку ведут на установке АДУ «Обь». Для напыления необходимо произвести следующие операции [6]:
а) подготовить оборудование и установить подготовленный согласно п. 2) распределительный вал на манипулятор. При этом ось кулачка вала должна мысленно пересекаться с осью ствола. (Первыми рекомендуется напылять шейки)
б) измерить геометрические размеры кулачка в) на компьютере загрузить технологическую программу г) задать число слоев «подслоя» д) по измеренной дозе напыления основного материала и требующейся, с учетом «припуска» на финишную обработку (не менее 0,2 мм), толщины покрытия рассчитать необходимое количество слоев основного покрытия, и задать соответствующее число слоев е) установить дистанцию напыления в интервале (130-160) мм от среза ствола до напыляемого кулачка, не допуская касания ствола выступающими частями обрабатываемой детали при ее перемещении в процессе обработки ж) произвести прицеливание на напыляемый кулачек, обеспечивая симметричное наложения покрытия и) проверить наличие порошка в бункерах дозаторов и при необходимости досыпать к) включить зажигание и запустить процесс напыления л) прервать процесс напыления после напыления 50% толщины слоя и, выждав 2-3 минуты, водйя в бокс, произвести измерение напыляемого кулачка в самой «низкой точке» для контроля правильности расчета толщины покрытия м) скорректировав при необходимости заданную толщину, продолжить напыление и по завершении процесса произвести контрольное измерение. В случае ошибки в расчете допускается «допыление».
н) с помощью цетросместителей манипулятора опорная шейка вала выставляется так, чтобы «биение» не превышало 0,03…0,05мм и процедура напыления повторяется по пп. б – м п) вал снимается с манипулятора и, после удаления защитных масок, тщательно осматривается на предмет обнаружения трещин и дефектов в покрытии. Подозрительные места, для проявления скрытой трещины, смачиваются летучей жидкостью (спиртом или ацетоном). (При обнаружении трещины покрытие снимается шлифованием до основного металла и производится повторное восстановление).
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.