Модернизация технологического процесса изготовления детали «Корпус» для условий автоматизированного производства, страница 17

С целью обеспечения более или менее одинакового угла заострения на протяжении всей режущей кромки, а также для обеспечения достаточной величины заднего угла в процессе резания приходится делать переменным и задний угол заточки. Для создания благоприятных задних углов (т.е. исключить возможность получения отрицательного значения заднего угла, из-за которого возможно трение сверла с обрабатываемой поверхностью) в любой точке режущей кромки необходимо произвести заточку таким образом, чтобы обеспечить увеличение заднего угла по мере приближения к оси сверла. Поперечная кромка сверла характеризуется длиной и углом наклона ψ относительно оси сверла. Наилучшим значением ψ является 45°±3⁰. Величина перемычки равна:

 к = (0,15-0,3)·Dсв = 0,25·6,0 = 1,52 мм

Ширину ленточки выбираем по ГОСТ 4010-77 в зависимости от диаметров:

f = 0,92для Ø6.

Ленточку отшлифовывают по диаметру для достижения минимального трения.

Ширина пера выбирается из соображений прочности сверла, а ширина стружечной канавки – из условия достаточного пространства для помещения стружки и её отвода. Обычно принимают ширину пера равной ширине канавки.

Ширина пера В по ГОСТ 4010-77

для Ø6 равна 0,62Dсв.   -     В = 0,62·6,0 = 3,72 мм

для Ø8 равна 0,59Dсв.   -   В = 0,59·8,0 = 4,72 мм

для Ø10 равна 0,59Dсв.   -   В = 0,59·10 = 5,9 мм

Хвостовую часть сверла делаем из конструкционной стали 45.

Вывод: 3-х ступенчатое сверло обрабатывает два отверстия Ø6+0,75 и Ø8+0,58 за один проход, обеспечивая необходимые точностные параметры обрабатываемых отверстий. Так же оно не очень сложное в изготовлении, простое в обращении и наладке, обеспечивает стабильное получение размера в зависимости от требований чертежа.

4.3. Проектирование и расчет мерительного инструмента.

Контроль размеров обрабатываемых деталей в разных типах производства обеспечивается универсальным и специальным мерительным инструментом. Универсальный мерительный инструмент (штангенциркули, микрометры, нутромеры и т.п.) позволяют определять размер с погрешностью и возможностями, заложенными в данном инструменте. При работе таким инструментом требуется высокая квалификация контролера и рабочего. При контроле размеров предельными калибрами (скобы, пробки, вкладыши и т.п.) не требуется высокая квалификация рабочего и процесс контроля происходит быстро. Следовательно, в зависимости от типа производства, следует назначать определенный инструмент.

В серийном производстве в основном применяются универсальные мерительные инструменты, за исключением контроля точных размеров.

Рассчитаем специальный калибр для контроля размера 10±0,3.

Калибр представляет собой корпус с выступающей оправкой, на которой расположен жесткий упор. В оправке находится шток, который имеет возможность легко перемещаться при помощи рычага и возвращаться в первоначальное положение под действием пружины. На конце подвижного штока выполнен выступающий за образующую оправки упор такого же размера, как и неподвижный на оправке. Этот размер выступания обеспечивает замер канавки контролируемой детали в определенном положении, так как глубина врезки канавки небольшая и попадание измерительного носика на радиус выхода режущего инструмента вносит погрешность в замер. В корпус закрепляется индикатор 1МИГ-0 ГОСТ 9696-82, наконечник которого контактирует с перемещающимся штоком. На оправке выполнена лыска, что обеспечивает стабильное положение детали и установочного калибра при замере.

Принцип действия калибра.

 Настройка индикатора на нуль осуществляется по образцовому калибру. Для этого рычагом измерительный шток отводится до упора и образцовая деталь свободно устанавливается на лыску оправки. Аналогично устанавливается для замера деталь. Величина отклонения индикатора от “0” соответствует действительному отклонению от размера, который не должен превышать величины допуска на размер.

Расчет калибра.

 Расчет калибра сводится к определению суммарной погрешности данного измерения, который включает: