Модернизация технологического процесса изготовления детали «Корпус» для условий автоматизированного производства, страница 10

На одно деление лимба – 0,002мм

На один оборот лимба – 0,2мм

При толчковой подаче – 0,002-0,128мм

Ускоренное вертикальное перемещение шлифовальной бабки - 200±10%мм/мин

Габариты станка – 4810х2630х2665

Масса станка – 7000кг

Вывод: Выбранное металлообрабатывающее оборудования отвечает условиям механической  обработки детали «Корпус», как по функциональному назначению так и по точностным характеристикам.

3.5. Выбор технологических баз.

В разрабатываемом технологическом процессе придерживаюсь основных принципов базирования:

1. Принцип единства баз предусматривает использование одной и той  же технологической базы на основных операциях технологического процесса. Использование этого принципа сокращает погрешности базирования при выполнении операций.

2. Принцип совмещения баз состоит в том, что в качестве технологических баз следует назначать поверхности, которые одновременно являются конструкторскими и измерительными базами.

Вывод: в разработанном технологическом процессе выполняются принципы единства и совмещения баз, а значит, погрешности базирования отсутствуют.

3.6. Определение последовательности обработки поверхностей детали.

        М3-7Н                                                                       

  сверление                                                                    

  нарезание резьбы                                                        

        

  сверление

  зенкование

       

  сверление

  зенкерование

  чистовое развертывание

Остальные поверхности получаем после фрезерования, отверстия – после сверления.

3.7. Расчёт припусков.

Получение размера ø7,94^+0,036

Технологический маршрут получения вышеуказанного размера состоит из трех операций: чистовое  развертывание, зенкерование и сверление. Базой для сверлильной обработки служит опорная плоскость корпуса.

Определим высоту микронеровностей Rz и величину дефектного слоя h ([2], т.1, стр.181):

заготовки (прокат обычной точности)            Rz=125мкм,h=120мкм;

после сверления                                                  Rz=60мкм, h=63мкм;

после зенкерования                                             Rz=32мкм, h=30мкм.

после чистового развертывания                         Rz=10мкм,    h=12мкм.

Определим суммарные значения пространственных отклонений . Пространственные отклонения заготовки, прошедшей термическую обработку определяются по формуле:



где кривизна детали (=0,2*(56-36) =0,004,

где - кривизна профиля сортового проката, l – длина заготовки),

  погрешность зацентровки (.)

Тогда

После сверления:

,

После  зенкерования:

После чистового развертывания:

,

где к_у – коэффициент уточнения [1]т.1 с.190 табл.29

                                                                                                                  Таблица 3.5.1

Переход	ITi	Элементы припуска, мкм.				2Zmin	Допуск на размер,мм	Предельные размеры, мм.		Исполнительный размер, мм	2Zном
		Rz	h					Dmax	Dmin
0. заготовка	14	125	120	-	-	-	-	-	-	-	-
1.сверление	13	63	60	18	30	0,600	0,220	7,446	7,226		0,600
2.зенкование	10	32	30	15	-	0,282	0,058	7,786	7,728		0,502
3.чистое развертывание	8	10	20	12	-	0,154	0,036	7,97	7,94		0,212

На основании записанных в таблице данных приводим расчет минимальных значений межоперационных припусков, пользуясь основной формулой:

.

Минимальный припуск под чистовое развертывание:

 .