1. СТРУКТУРА ОТДЕЛА ГЛАВНОГО МЕХАНИКА
1.1 Структурная схема управления механической службой объединения, завода. (Смотри рисунок 1).
Главной особенностью структурной схемы механической службы является разделение функций планирования ремонтов и организации технического обслуживания и ремонта.
Текущее техническое обслуживание и аварийные ремонты выполняет механическая служба цеха: слесарь-инспектор, смазчики, дежурный слесарь, цеховые слесаря ремонтники, технологический персонал, механик цеха.
Проведение плановых ремонтов согласно графика ППР осуществляется собственными слесарями-ремонтниками цеха, участком текущего ремонта РМЦ завода (производства), подрядными организациями.
Выполнение аварийных ремонтов производится ремонтным персоналом участка оперативного ремонта при РМЦ завода (производства), работающего по скользящему графику. При необходимости привлекаются ремонтники цеха, завода и подрядных организаций.
Планирование всех видов ремонта, составление ремонтной документации на все виды ремонта оборудования на основании годового графика ППР, данных бюро диагностики и механиков цехов, совершенствование организации ремонта возлагается на “Бюро анализа и планирования ремонтов” [1].
1.2 Материальная база ремонтно-механической службы.
Численность ремонтно-механической службы цеха, завода, объединения укомплектована согласно расчетного штатного расписания.
На каждом производстве, заводе имеются свои ремонтно-механические цеха, где имеется механический участок с необходимым количеством станочного оборудования.
В каждом цехе имеются небольшие склады оборотного фонда запасных частей. Имеется необходимый оборотный фонд по узлам.
Источником финансирования затрат на капитальный ремонт основных фондов являются средства, выделяемые из ремонтного фонда, заложенного в сметах себестоимости выпускаемой продукции предприятия [1].
1.3 Эксплуатационная документация ремонтной службы.
Перечень технологического оборудования с краткой технической характеристикой. Схема его размещения.
Ведомость запасных частей с указанием номера чертежа.
Ведомости резервного оборудования и узлов с отражением остатков по месяцам года.
Рабочие чертежи на оборудование, узлы, запасные части.
Перечень деталей изготовленных в цеха РМЦ, РМЗ, на предприятиях страны, закупленных по импорту с отражением наличия по месяцам года.
Паспорта на оборудование с полным комплектом рабочих чертежей согласно утвержденного перечня.
Перечень отечественных подшипников и их наличие.
Перечень подшипников, закупленных по импорту и их наличие.
Перечень ремней и транспортерных лент и их наличие.
Перечень уплотнений и их наличие.
Перечень сальниковой набивки и её наличие.
Перечень цепей и их наличие.
Перечень неснижаемого запаса быстро изнашиваемых запасных частей и узлов и их наличие.
Неснижаемый запас потребных материалов и его наличие.
Карты смазки и нормы расхода.
Неснижаемый запас применяемых смазочных материалов и его наличие.
Перечень оборудования, ремонтируемого цеховым ремонтным персоналом силами РМЦ, подрядными организациями, выдаваемые отделом анализа и планирования ремонтов.
График ППР технологического оборудования.
Технологические карты производства всех видов технического обслуживания и ремонта.
Типовая ремонтно-техническая документация.
Маршруты обходов для инспекторов и смазчиков, подготовленные отделом анализа и планирования ремонтов.
График обхода и маршрут обхода службы диагностики, подготовленный отделом анализа и планирования ремонтов.
Ведомость закрепления оборудования за ответственными – отвечающими за его исправное состояние [1].
1.4 Система планово-предупредительного ремонта оборудования.
Система ППР – это комплекс организационно-технических мероприятий по надзору, уходу и всем видам ремонта, осуществляемых в соответствующем плановом порядке и по состоянию оборудования.
Система ППР обеспечивает предупреждение износа оборудования и уменьшение потерь производства по причине его неисправности на основе результатов анализа работы и состояния оборудования. (Смотри рисунок 2)
1.5 Ремонтная документация.
Основными документами при организации ППР оборудования являются:
а) график ППР;
б) информация о состоянии оборудования;
в) инструкция по техническому обслуживанию и ремонту;
г) списки работ;
д) перечни потребных запасных частей и материалов;
е) дефектные ведомости (смотри пункт «б»).
При составлении графика ППР учитываются [1]:
а) утвержденные нормативы на ремонт;
б) возможны минимальные остановы производства;
в) наличие людских ресурсов;
г) особенности производства;
д) материально техническая подготовка ремонтных работ, планируемая в 2 этапа:
1 этап – подготовительные работы.
2 этап – работы, выполняемые на остановленном оборудовании.
Принятая система планирования и организации проведения ремонтных работ должна обеспечивать максимальную концентрацию и загрузку ремонтного персонала, повышение ответственности его за качество обслуживания и ремонта.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.
