Осповидное изнашивание- процесс интенсивного разрушения поверхностей деталей машин при трении качения, обусловленный пластической деформацией, внутренними напряжениями, особыми явлениями усталости металла и выражающийся в образовании на поверхности трения микротрещин, трещин, единичных и групповых впадин. При этом виде износа скорости процессов, обусловливающие явление усталости металла, превышают скорости других процессов, протекающих на поверхностях трения, поэтому процессы усталостного разрушения становятся преобладающими.
1.2. Виды испытаний на изнашивание.
Основной задачей антифрикционных испытаний материалов является изучение влияния многочисленных факторов на процесс трения и изнашивания.
Эти факторы можно классифицировать следующим образом:
Соответственно такому делению испытания на трение и износ проводятся в четыре основных этапа: I этап- лабораторные испытания для оценки физико-химических и механических характеристик материалов; II этап- лабораторные испытания для определения влияния физико-механических свойств и режима трения на антифрикционные свойства материалов; III этап- стендовые испытания для оценки влияния конструкционных особенностей на антифрикционные свойства узла трения; IV этап- натурные испытания для определения взаимовлияния различных узлов механизма, надежности и долговечности работы механизма в целом. Каждый последующий этап отличается от предыдущего степенью приближения работы материала к реальным условиям.
1.3 Методы периодического определения износа.
1.3.1. Определение величины износа путём микрометрических измерений.
Наиболее распространенным и доступным методом определения величины износа деталей является метод микрометрических измерений. Этот метод чаще всего используется при условии больших абсолютных величин износа деталей. Он основан на измерении деталей при помощи механических контактных или каких-либо других приборов до и после испытания на изнашивание.
Точность замеров при микрометрировании зависит от применяемого инструмента. Обычно она составляет 0,01 мм. Применение весьма точных, а также специальных инструментов, позволяющих производить измерения с точностью до 1 мкм, обеспечивает определение величины износа с точностью не менее 5 мкм. Объясняется это тем, что замеры производятся в разное время и при различных температурных условиях, сказывается неточность установки инструмента и т.д. Измерение размеров одной и той же поверхности при различных температурах может дать значительную разность в показаниях.
Наибольшее распространение при оценке величины износа методом микрометрирования получили концевые меры длины, микрометры, индикаторные нутромеры, рычажные скобы, рычажно-механические приборы, рычажно-оптические приборы, инструментальные и универсальные микроскопы.
Благодаря тому, что измерительные поверхности концевых мер длины могут сцепляться между собой, можно составлять из них блоки. При этом измерительные поверхности должны быть покрыты тонким граничным слоем смазки. Размеры и градации размеров концевых мер составлены таким образом, что из минимального количества плиток можно собрать блок любого размера до третьего десятичного знака.
Концевые меры являются универсальными и широко применяемыми измерительными средствами. Область их применения можно значительно расширить, если использовать набор приспособлений, с помощью которых можно собрать, например, скобу или пробку для определения размера соответственно диаметра вала или отверстия.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.