Новая технология получения порошковых капиллярных структур контурных тепловых труб. Прогнозирование свойств композиционных материалов с наноразмерной компонентой, страница 7

Табл. 1 Свойства порошков и покрытий из порошковых композиций

Анализ фазового  состава покрытий подтверждает наличие состав-ляющих, характеризующихся высокой износостойкостью. Вместе с тем они не содержат компонентов твердой смазки, которые могут являться дополнительным фактором увеличения работоспособности материалов покрытий. Для проверки возможности получения СВС-порошков с компо-нентами твердой смазки в ГНУ «Институт порошковой металлургии» осуществлены успешные попытки синтеза композиций, содержащих в своем составе свободный графит. Результаты анализа нанесенных плазменным напылением покрытий из СВС–порошка 70 %TiC-18 %Fe20Cr-12 %С (графит) показали высокую их эффективность. Включения графита в составе исходного порошка сохраняются при его распылении и, достаточно равномерно, распределяются в нанесенном покрытии. Это свидетельствует о том, что после процесса СВС, дробления спеченного брикета компонентов и классификации порошкового материала, включения графита прочно соединены с другими составляющими композиционных частиц и стабильно переносятся при распылении порошка в состав покрытия. Успешные предварительные эксперименты по синтезу композиционных порошков с включениями твердой смазки показывают, что имеется принципиальная возможность получения таких порошков при соответствующей отработке технологии СВС.

УДК 621.833:620.191

КОРРЕКТИРОВКА ИСКАЖЁННЫХ ПРОФИЛЕЙ ЗУБЬЕВ

ХИМИКО-КОРРОЗИОННЫМ СПОСОБОМ

В.А.КЕМОВА

Научный руководитель Р.М.Игнатищев, д-р техн.наук, проф.

Государственное учреждение высшего профессионального образования

«БЕЛОРУССКО-РОССИЙСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»

С целью снижения монотонно возрастающих контактных напряжений в опасных по питтингу зонах (участок перехода головок зубьев в ножки) по причине уменьшения радиусов кривизны цилиндрических зубчатых колес необходимо осуществлять своевременную корректировку эвольвенты. Для этого в дополнение к механическому методу снятия слоя металла заданной величины был рассмотрен химико-коррозионный способ. Он основан на взаимодействии кислот с металлами.

Были проведены опыты на ведущей шестерне колесомоторного блока локомотива ЧМЭ-3 (марка стали - 20ХГН). На рабочую поверхность зуба наносились: концентрированная азотная кислота HNO₃, концентрированная соляная кислота HCl и смесь кислот в соотношении 1 часть HNO₃  к 3 частям HCl.

Зуб был предварительно обезжирен спиртом, а затем на него в несколько приемов наносились кислоты. В месте контакта всех трёх видов кислот (время взаимодействия – 15 часов) образовались пятна тёмного цвета (коричнево-чёрные), а остальная поверхность зуба осталась блестящей. Причём в начале реакции можно было заметить, как происходило бурное выделение водорода, а затем оно прекращалось. Это можно объяснить тем, что в некоторых концентрированных кислотах, например, в концентрированной азотной HNO₃ или серной H₂SO₄ (65-100 %), железо пассивируется, т.е. на его поверхности образуется тонкая и прочная защитная плёнка окисла металла, которая нерастворима в кислоте. В результате утрачивается контакт между железом и кислотой и реакция прекращается. В разбавленной азотной кислоте HNO₃ железо растворяется с выделением водорода и ионов железа Fe²⁺, а сама кислота восстанавливается до окиси азота NO с образованием защитной плёнки.

Что касается снятия слоя металла, толщина зуба в месте нанесения кислоты за указанное время практически не изменилась (ничтожное уменьшение можно заметить только под микроскопом). Из этого можно сделать вывод о том, что химико-коррозионный способ снятия металла заданной толщины за короткий промежуток времени неэффективен, а ведь именно фактор времени играет решающую роль во время проведения ППР или восстановления изношенных деталей машин.