Работа посвящена исследованию процессов получения плакированных порошков методом химического восстановления металлов из водных растворов солей. При данном методе исходный порошок загружают в специальный раствор, основными компонентами которого являются соль металла и восстановитель. В результате протекания химической реакции между солью и восстановителем поверхность частиц порошка покрывается слоем металла. Известно, что таким способом можно осадить покрытия из Ni, Ni-P, Ni-B, Co, Co-P, Fe, Cu, Cd, Sn, Pb, Ag, Au, Pd, Pt. Столь большое разнообразие осаждаемых металлов и соединений, отсутствие необходимости разработки сложного оборудования являются достоинством данного метода. Однако ввиду особой зависимости кинетики процесса восстановления от концентрации растворов и величины покрываемой поверхности возможно применение растворов только с концентрацией соли металла до 30-35 г/л, что в итоге позволяет осаждать из одного литра раствора лишь 3-5 г покрытия. Учитывая современную тенденцию в необходимости разработки композиционных порошков с содержанием материала оболочки 30-50 % (масс.) для получения 1 кг плакированного порошка необходимо 50-150 литров раствора, который повторному использованию не подлежит.
Таким образом, основным недостатком, ограничивающим применение химического восстановления в процессах получения плакированных порошков, является необходимость использования больших объёмов дорогостоящих растворов без возможности их повторного использования.
Успешное применение данной технологии возможно как операции придания электропроводности порошковому материалу для последующего наращивания слоя металла электрохимическим способом.
УДК 921.628
УСТАНОВКА ДЛЯ ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ И КЛАССИФИКАЦИИ
ПОРОШКОВЫХ МАТЕРИАЛОВ
Е.М.МИНИНА
Научный руководитель В.А.ШУЛЯК, канд.техн.наук, доц.
Учреждение образования
«МОГИЛЕВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ
ПРОДОВОЛЬСТВИЯ»
Пищевые порошки находят применение практически во всех отраслях пищевой промышленности. Наиболее трудно получить порошки из тех видов сырья, которые в процессе обработки склонны к комкованию и налипанию на стенки аппарата. Поэтому, особое внимание следует уделить конструктивным особенностям аппаратов, в которых в одном рабочем объеме совмещаются процессы сушки, измельчения и классификации пластичных материалов.
Для получения порошковых материалов используются измельчители, которые являются энергоемким оборудованием. С целью снижения затрат энергии на измельчение, а также для повышения качества готового продукта используют процесс классификации. В процессе классификации происходит разделение исходного полидисперсного материала на крупную и мелкую фракции. Для исследования процессов измельчения и классификации в МГУП был разработан опытный образец установки для измельчения и классификации порошковых материалов.
Установка работает следующим образом.
Исходный материал через загрузочный патрубок поступает в пространство между подвижным и неподвижным диском, где происходит интенсивное измельчение. Снизу подается воздушный поток, который захватывает частицы измельченного материала и транспортирует их к классификатору. Частицы более крупного размера отделяются и возвращаются на измельчение, а частицы мелкого размера поступают в циклон-пылеуловитель, а затем в бункер для сбора готового продукта. Отработанный воздух может выводиться в атмосферу или поступать на рециркуляцию. При обработке материалов, способных создавать взрывоопасные концентрации в воздушной среде, измельчение проводят в потоке инертного газа (например, углекислого). Это позволяет предотвратить окисление продуктов в процессе измельчения и получить готовый продукт более высокого качества.
УДК. 621.9.048.4
РАЗРАБОТКА СПОСОБА ЛЕГИРОВАНИЯ СЛОЖНОПРОФИЛЬНЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ В ПРОЦЕССЕ ЭЛЕКТРОЭРОЗИОННОЙ ОБРАБОТКИ
А.П.НОВИК
Научный руководитель В.Н.ПОПОВ
Учреждение образования
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.