Новая технология получения порошковых капиллярных структур контурных тепловых труб. Прогнозирование свойств композиционных материалов с наноразмерной компонентой, страница 6

Целью данной работы являлось получение смесевых материалов на основе вторичного ПЭТФ с комплексом свойств удовлетворяющих требованиям. Объектом исследования являются ПЭТФ-флексы производства УП «Белэкосистема» и первичные полимеры, такие как: полиэтилен низкого и высокого давления, поликарбонат, АБС-пластик. Образцы получали на литьевой машине модели КuАSY 60/20М, а испытывали на разрывной машине модели Р-05 и маятниковом копре. Оптимизация смесевого состава осуществлялась по физико-механическим свойствам на стандартных образцах: прочность при растяжении и относительное удлинение при разрыве (ГОСТ 11262), прочность при статическом изгибе (ГОСТ 4648) и ударная вязкость (ГОСТ 4647).

В ходе проделанной работы был сделан вывод о возможности введения различных полимеров во вторичный ПЭТФ с целью улучшения его физико-механических свойств. Хорошие свойства смеси получаются при введении полиэтилена и поликарбоната.


УДК 621.762

ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССА НАНЕСЕНИЯ СВЯЗУЮЩЕГО НА

ФОРМООБРАЗУЮЩИЙ ЭЛЕМЕНТ

Д.И.ЖЕГЗДРИНЬ, Д.Б.РЫКУНОВ

Научный руководитель Р.А.КУСИН, канд.техн.наук

Государственное научное учреждение

«ИНСТИТУТ ПОРОШКОВОЙ МЕТАЛЛУРГИИ НАН Беларуси»

Учреждение образования

«БЕЛОРУССКИЙ НАЦИОНАЛЬНЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»

Одним из методов повышения эффективности двухслойных порошковых проницаемых материалов (ППМ) является уменьшение толщины мелкодисперсного слоя. Реализация этого метода возможна путем прессования крупнодисперсного порошка формообразующим элементом с нанесенным слоем мелкодисперсного порошка.

Целью работы является выбор связующего для нанесения мелкодисперсного порошка на формообразующий элемент при прессовании двухслойных ППМ на основе титана.

Были исследованы процессы нанесения на формообразующий элемент (цилиндрический пуансон) глицерина, крахмала, карбоксилметилцеллюлозы (КМЦ), парафина. Технология нанесения титанового порошка во всех случаях была одинакова: на пуансон равномерно наносили слой связующего, на который в свою очередь наносился слой мелкодисперсного порошка. Излишки порошка удаляли стряхиванием путем поворота пуансона на 180°. Равномерность нанесения слоя связующего и качество нанесения порошка оценивали визуально.

Проведенные исследования показали, что глицерин, крахмал и КМЦ малопригодны в качестве связующих для нанесения мелкодисперсного порошка на формообразующий элемент, так как приводят к вспучиванию порошка, образованию непокрытых порошком участков на поверхности пуансона или отслоению слоя порошка от пуансона. Слой порошка, полученный при использовании парафина, выгодно отличался от других связующих равномерностью распределения частиц на поверхности пуансона. Он хорошо сохраняет форму и может быть использован в дальнейшем при совместном прессовании с порошком крупной фракции. В отличии от других связующих нанесение парафина производили на предварительно разогретый до температуры 65-75 °С формообразующий элемент. Затем, сразу же наносился слой титанового порошка, излишки которого удаляли после полного затвердевания парафина. При этом оптимальное количество парафина составляет 0,1г из расчета на один диск диаметром 30 мм: при уменьшении или увеличении количества парафина наблюдались дефекты.

Аналогичные положительные результаты были подтверждены и при использовании порошка меди марки ПМС-1.


УДК 621.7

СОСТАВЫ КОМПОЗИЦИОННЫХ ПОРОШКОВ С ВКЛЮЧЕНИЯМИ ТВЕРДОЙ СМАЗКИ

Т.А.ИЛЬЮЩЕНКО

Научный руководитель В.Н.КОВАЛЕВСКИЙ, д-р техн.наук, проф.

Государственное научное учреждение

«ИНСТИТУТ ПОРОШКОВОЙ МЕТАЛЛУРГИИ НАН Беларуси»

Учреждение образования

«БЕЛОРУССКИЙ НАЦИОНАЛЬНЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»

Для газотермического напыления износостойких покрытий часто используют порошковые композиции «керамика + металлическая матрица». Изготовление и газотермическое напыление таких материалов осуществляется в ГНУ «Институт порошковой металлургии» Республика Беларусь. В соответствии с полученными экспериментальными данными свойства синтезируемых порошков и покрытий из них приведены в табл..