Оптимизация технологического процесса изготовления детали «Корпус», которая входит в узел фурма (инжектор) автоматизированная (Исследовательская часть дипломного проекта), страница 21

    Молибден может присутствовать в количестве 0,5—1,0%. Это вызвано возрастающим применением и переплавом вольфрамо-молибденовых сталей и использованием ферровольфрама, содержащего молибден. Допустимо, по мнению автора, и несколько большее содержание молибдена: до 1,5% при соответствующем снижении вольфрама в соотношении Mo : W = 1 : 1,4-1,5.

    Молибден (~1%) улучшает вязкость (на 15—20%) и прочность (на 5—8%) в случае сохранения количества вольфрама неизменным, а также и при уменьшении его содержа­ния в указанных здесь количествах.

    Снижение содержания вольфрама при введении 1% Мо способствует уменьшению и размеров избыточных карбидов. В этих небольших концентрациях молибден не усиливает чувствитель­ности к обезуглероживанию.

Теплостойкость стали остается неизменной или даже немного возрастает, если молибден вводится без снижения вольфрама. Она не изменяется также, если содержание вольфрама уменьшают в соотношении Mo : W = 1 : (1,4—1,5). Однако при замене воль­фрама в соотношении Mo : W= 1 : 2 теплостойкость немного сни­жается: на 3—5 град.

Температуры закалки, при которых сохраняется мелкое зерно, определяются и в присутствии молибдена главным образом содержанием вольфрама. Поэтому при уменьшении концентрации вольфрама до 15,8% в стали Р18 и до 10,5% в стали Р12 (т. е. при предельно допустимом по соотношению Mo : W = 1 : 2) требуется понижение температур закалки на 15—20 град. Это затрудняет в заводских условиях выполнение закалки при одновременной обработке инструментов из сталей одной марки, но разных плавок. В то же время температуры закалки и свой­ства мало изменяются при замене вольфрама в указанном уже соотношении Mo : W= 1 : (1,4 - 1,5).

    Влияние молибдена и вольфрама, являющихся химическими аналогами, на превращения и на многие свойства быстрорежущей стали почти одинаково. В сталях с мо­либденом они протекают лишь при более низких температурах.

Количество карбидной фазы в вольфрамовых и молибденовых сталях примерно одинаково. В про­центах (по массе) оно меньше в сталях с молибденом (из-за его меньшей плотности) и составляет после отжига:

Типа М8 ..... 18      Р6М5 ...... 22

Р6МЗ ........... 20      Р12 ......... 23—24

Молибден по влиянию на теплостойкость замещает вольфрам по соотношению Мо : W = 1 : (1,4 — 1,5). Оно определено, исходя из количества вольфрама и молибдена, необходимого для обра­зования карбида M₆C (Fe₄M₂C) как основной карбидной фазы.

Превращения при отпуске в сталях с молибденом протекают в основном, как и в вольфрамовых, но специальные карбиды выделяются из мартенсита при температурах, на 10-15 град более низких, чем в вольфрамовых. Молибденовые стали приобретают максимальную вторичную твердость после отпуска при 540—560° С (вместо 560—570° С для вольфрамовых сталей). Отпуск выше 560° С больше снижает твердость молибденовой, чем вольфрамовой стали из-за большей способности выделяю­щихся карбидов к коагуляции и вследствие того, что на обра­зование карбида Мо₂С, предшествующее образованию карбида М₆С, расходуется больше углерода, чем на карбид W₂C.

В связи с этим теплостойкость сталей с 6% W и 5% Мо не­сколько ниже, чем вольфрамовых. Она заметно меньше при со­держании молибдена >5—6% .

Прочность сталей с молибденом выше, чем вольфрамовых при температурах до 400—500° С. При более высоком нагреве это преимущество уменьшается из-за большей склонности молибденовых сталей к разупрочнению.

Остаточный аустенит сталей с молибденом также менее устой­чив против отпуска, чем вольфрамовых, и превращается главным образом при однократном отпуске. Для снятия напряжений у сталей, содержащих больше 3—4% Мо, достаточен двукратный отпуск, что является технологическим преимуществом этих сталей.

Влияние повышенного содержания углерода в сталях с молиб­деном более благоприятно, чем в вольфрамовых.