Регулирование подшипников осуществляется установкой регулировочных колец, а также подшипник тихоходного вала, установленный в крышке корпуса регулируется при помощи регулировочного винта, установленного в крышке подшипникового узла.
Крышки изготавливаются из чугуна СЧ15. Применены закладные крышки с отверстием и глухая, установленная в днище корпуса под тихоходным валом.. Размеры крышек определены в зависимости от диаметра наружного кольца подшипников. Крышки с отверстием: с жировыми канавками – устанавливается на быстроходный вал. С ее помощью происходит также фиксация стакана относительно корпуса. Под регулировочный винт – установлена в крышке корпуса.
Для предотвращения попадания загрязнений из окружающей среды, кроме сальника, используется манжета 2.1-45х65-1 ГОСТ 8752-79 с пыльником, установленная в полости регулировочного винта рабочей кромкой внутрь корпуса.
Для защиты подшипниковых узлов от масла применены шайбы стальные уплотнительные, на быстроходном валу – шайба маслозащитная. Кроме этого перед низко расположенным подшипником тихоходного вала установлена манжета 2.1-50х70-1 ГОСТ 8752-79 с пыльником.
Корпус редуктора устанавливается на раму при помощи четырех посадочных квадратных фланцев, выступающих за пределы корпуса, толщиной 15 мм. В них проделаны отверстия под крепежные элементы, диаметром 13 мм.
10. Конструирование моторамы
Моторама представляет собой сварную конструкцию из стандартных стальных профилей. Она является общей для двигателя и редуктора. Также к мотораме крепится втулка выходного вала привода.
Моторама состоит из станины и опорных элементов. Станина выполняется из швеллеров 22 и 24 ГОСТ 8240-89, что обеспечивает потребный перепад высот, возникающий из-за разности высот между опорными элементами и осью
валов двигателя и редуктора. При этом и двигатель, и редуктор устанавливаются на станину посредством платиков, выполненных из листового материала. Платики выполняются на 8–10 мм шире опорных соответствующих опорных поверхностей.
Снизу к станине приваривается с обеих сторон швеллер 10П (габариты определяются длиной станины), который служит направляющей для приваривания опорных элементов из швеллера 8. Длина опорных элементов выбирается из условий эксплуатации конвейера. Предполагается установка по три опорных элемента с каждой стороны станины. Для увеличения жесткости опор их соединяют уголком 30х30х3 – А ГОСТ 8509-93.
Крепление к полу осуществляется фундаментными болтами. Для этого снизу опорных элементов приваривают еще направляющую из швеллера 10П, а уже к ее боку приваривают швеллер 8, через который и пропускаются фундаментные болты.
Втулка для установки выходного вала конструируется отдельно в зависимости от несущей способности конвейера. В данной работе приводится лишь пример ее исполнения, выполненный без использования расчетов.
11. Определение технического уровня редуктора
Технический уровень редуктора отражает соотношение затраченных средств и полученного результата. Его критерием является удельный вес редуктора (его вес, отнесенный к вращающему моменту на тихоходном валу).
!Ошибка в формуле
Оптимальными для современного редуктора являются значения γ < 0,1. Но так как данный проект является учебным, то мы определяем технический уровень только для ознакомления с методикой.
Для нахождения массы редуктора можно воспользоваться приближенной статистической формулой:
!Ошибка в формуле
где φ = 0,47 – коэффициент заполнения, определяется в зависимости от внешнего конусного расстояния;
V = 0,0191 – условный объем редуктора, определяется как произведение габаритных размеров корпуса редуктора
!Ошибка в формуле
!Ошибка в формуле
ρ = 7300 кг/м3 – плотность материала корпуса.
!Ошибка в формуле
!Ошибка в формуле
Судя по величине удельного веса, спроектированный редуктор морально устарел, так как γ > 0,2. Таким образом, необходимо пересмотреть весь проект и рассмотреть другие варианты.
Содержание
Техническое задание.
1. Кинематический и силовой расчет привода. 1
1.1. Подбор двигателя. 1
1.2. Кинематический и силовой расчет привода. 3
1.3. Определение ресурса привода. 5
2. Расчет закрытой передачи. 5
2.1. Подбор материала и назначение термообработки. 5
2.2. Определение допустимых контактных напряжений. 6
2.3. Определение допустимых напряжений изгиба. 8
2.4. Определение основных геометрических параметров передачи. 9
2.5. Проверочный расчет. 12
3. Расчет открытой передачи. 15
3.1. Подбор материала и назначение термообработки. 16
3.2. Определение допустимых контактных напряжений. 17
3.3. Определение допустимых напряжений изгиба. 18
3.4. Определение основных геометрических параметров передачи. 18
3.5. Проверочный расчет. 21
4. Проектный расчет валов редуктора. 24
4.1. Выбор муфты.. 24
4.2. Определение геометрических параметров ступеней валов. 25
4.3. Предварительный выбор подшипников. 26
4.4. Определение нагрузок, действующих на валы редуктора. 26
4.5. Проверочный расчет подшипников. 32
5. Конструирование валов. 33
5.1. Быстроходный вал. 33
5.2. Тихоходный вал. 35
6. Проверочный расчет валов. 36
6.1. Быстроходный вал. 36
6.2. Тихоходный вал. 41
7. Проверочный расчет шпонок. 45
7.1. Быстроходный вал. 45
7.2. Тихоходный вал. 46
8. Конструирование насадных зубчатых колес. 46
8.1. Колесо закрытой передачи. 46
8.2. Шестерня открытой передачи. 47
9. Конструирование корпуса. 47
10. Конструирование моторамы.. 49
11. Определение технического уровня редуктора. 50
Список литературы.. Ошибка! Закладка не определена.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.