Улучшение работы тележечного участка (применение современных средств технологического оснащения)

Содержание:

1.	Введение…………………………………………………………..	9
2.	Обследование базового депо и предложения по его техническому перевооружению………………………………...	11
2.1.	Общая характеристика депо……………………………………..	11
2.2.	Производственные участки……………………………………...	17
2.2.1.	Вагоносборочный участок……………………………………….	17
2.2.2.	Тележечный участок……………………………………………..	17
2.2.3.	Колесно-роликовый участок…………………………………….	19
2.2.4.	Участок ремонта тормозного оборудования…………………...	19
2.2.5.	Участок ремонта электрооборудования………………………...	19
2.2.6.	Ремонтно-заготовительный участок…………………………….	20
2.2.7.	Участок по подготовке составов в рейс………………………...	21
2.2.8.	Резерв проводников………………………………………………	21
2.3.	Расчет нормативных показателей……………………………….	22
2.4.	Выводы……………………………………………………………	30
3.	Расчет показателей ВСУ на перспективу……………………….	31
3.1.	Разработка общей технологической схемы ремонта вагонов и маршрутной технологии…………………………………………	31
3.2.	Выбор основных параметров депо на перспективу……………	33
4.	Упрочнение поверхности деталей тележек вагона…………….	36
5.	Техническая документация……………………………………...	39
6.	Детальная разработка участка…………………………………...	41
7.	Анализ неисправностей тележек………………………………..	44
8.	Охрана труда……………………………………………………...	46
9.	Получение экономического эффекта при внедрении технологии лазерного упрочнения деталей вагонов…………...	53
9.1.	Упрочнение деталей вагонов……………………………………	53

9.2.	Лазерная обработка деталей…………………………………….	55
9.3.	Расчет экономического эффекта, полученного от упрочнения деталей вагонов методом лазерного термоупрочнения……….	58
10.	Заключение…………………………………………………........	70
	Список использованной литературы…………………………...	71

1. Введение

Вопрос повышения надежности и работоспособности деталей подвижного состава при одновременном повышении качества и снижении затрат на их ремонт в настоящее время является весьма актуальным для всех железных дорог ОАО «РЖД».

Одним из направлений для решения данного вопроса является внедрение передовых технологий науки и техники.

Технология упрочнения позволяет получать в ряде случаев качество деталей выше, чем при изготовлении новых деталей. Практика показывает, что затраты на внедрение новых технологий по упрочнению деталей быстро окупается вследствие увеличения межремонтных сроков и надежности в эксплуатации, что прямо влияет на обеспечение безопасности движения поездов. Кроме восстановления размеров и формы деталей решаются вопросы упрочнения разными способами. Это поверхностная пластическая деформация с целью образования остаточных напряжений сжатия, химико-термическая обработка, лазерная закалка, газотермическое нанесение покрытий, контактно-дуговые металлизация и цементация. В последнее время появились научно-технические разработки ученых железнодорожников в области газотермического нанесения покрытий, с помощью плазмы, контактно-дуговой металлизации и цементации. Часть из них внедрена и рекомендуется соответствующими инструкциями по сварочно-наплавочным работам при ремонте деталей для тепловозов, вагонов, путевых и других машин, другая часть пока не востребована в силу разных причин. С положительной стороны зарекомендовали себя технологии упрочнения крестовин стрелочных переводов методом контактно-дуговой цементации, нанесения износостойких слоев на поверхность замков и зубьев корпуса автосцепки путем контактно-дуговой металлизации, нанесения покрытий с помощью плазменной струи и другие.

Некоторые разработки из-за отсутствия рекламы, снижения финансирования и других причин пока не нашли воплощения на практике. К ним следует отнести многие сопутствующие технологии восстановления и упрочнения с помощью электрофизических методов, лучевой и ультразвуковой обработки. Особо следует отметить важность комбинированных методов:

- плазменно-механической;

- ультразвуковой обработки;

- механической обработки;

- электрохимического шлифования.

Выбор материала и технологии восстановления и упрочнения при ремонте невозможен без банка данных, накопленных при длительной эксплуатации деталей, и анализа причин выхода их из строя.

Большую информацию получают при анализе причин аварийных повреждений. При этом следует установить круг факторов, повлиявших на аварийную поломку. Это могут быть:

- конструктивные факторы: концентрация напряжений из-за неудачной формы изделия, конфигурации переходов от одного сечения к другому и прочее;

- технологические факторы могут привести к остаточным напряжениям, неоднородности структуры, литейным дефектам (поры, рыхлости, включения);

- эксплуатационные факторы, связанные с неправильной эксплуатацией, некачественным ремонтом;

- человеческие факторы связанные с состоянием работника, его квалификацией, опытом работы и т. д.

2. Обследование базового депо и предложение по его техническому перевооружению

2.1 Общая характеристика депо

Пассажирское вагонное депо Горький - Московский ДОП-2 Горьковской железной дороги размещается на станции Горький - Московский и специализируется на ремонте пассажирских цельнометаллических вагонов, выполняет деповской, капитальный   (КР-1) и текущий отцепочный ремонт.

В состав депо входят:

- три производственных корпуса;

- очистные устройства;

- склады запасных частей;

- аккумуляторное отделение;

- кузница;

- котельная;

- пути технического парка обслуживания пассажирских вагонов.

В составе первого производственного корпуса находятся следующие участки:

- тележечное отделение;

- колесно-роликовое отделение;

- пост контроля геометрических параметров тележки;

- деревообрабатывающий участок;

- участок дефектоскопирования;

- контора депо.

Второй производственный корпус включает в себя:

- участок высокоэнергетических технологий («Центр Плазма»);

- контрольный пункт автосцепки;

- заготовительный участок;

- контрольный пункт автотормозов;

- столовая;

- отделение ремонта редукторов;

- бытовое отделение.

Третий производственный корпус:

- вагоносборочный участок;

- отделение текущего отцепочного ремонта;

- участок по ремонту электрооборудования депо;

- отделение по ремонту кипятильников;

- отделение электрических машин;