Улучшение работы тележечного участка (применение современных средств технологического оснащения), страница 7

В технологической части дипломного проекта разработана схема технологического процесса на ремонт тележек пассажирских вагонов депо Горький-Московский ДОП-2 ГЖД.

Схема технологического процесса ремонта тележек пассажирских вагонов показана на рисунке 5.1.

Разработанный комплект технологической документации на лазерное термоупрочнение деталей вагонов представлен в Приложении А.

Рисунок 5.1. Схема технологического процесса на ремонт тележек пассажирских вагонов.

6. Детальная разработка участка.

Рисунок 6.1. Планировка лазерного участка с оборудованием.

На рисунке 6.1. представлена планировка лазерного участка с оборудованием. Планировка участка выполнена в соответствии с требованиями эргономики производственного процесса, в частности: рабочее место с ПЭВМ расположено рядом с двухкоординатным столом для контроля отработки программы ЧПУ; рельсы для подкатки колесных пар примыкают непосредственно к устройству вращения колесных пар; при сборке излучателя выход лазерного излучения из него производиться с учетом требований заказчика (с непосредственным указанием направления на защитном кожухе), в нашем случае лазерная установка ориентирована таким образом, органы управления установки направлены в сторону электрощита и шкафа с баллонами, что дает возможность при запуске установки контролировать, а при необходимости и регулировать, газовую смесь, в экстренных случаях снять напряжение на установке с наименьшими затратами времени. Основные составляющие лазерной установки «Комета-2,5»  представлены на рисунке 6.2.

Рисунок 6.2. Основные составляющие лазерной установки «Комета-2,5» 

Расположение стола, модернизированного токарного станка и стеллажа обосновано маршрутной схемой лазерного термоупрочнения деталей, которая представлена на рисунке 6.3.

7. Анализ неисправностей тележек.

При проведении анализа неисправностей тележек вагонов использованы данные о вагонах, находившихся в плановых видах ремонта ДР и КР. Производим сбор и обработку данных, взятых из книги ремонта вагонов и дефектной ведомости вагонов по техническим неисправностям.

Сбор данных произведен в период с 01.01.2006 года по 31.12.2006 года и основывается на результатах неразрушающего контроля тележечного участка, сюда входят следующие сведения:

­  наименование деталей и элементов деталей тележек вагонов;

­  общее количество проверенных деталей;

­  количество забракованных деталей;

­  процентная доля забракованных деталей.

Полеченные данные сведем в таблицу 7.1.

Таблица 7.1

Деталь, элемент детали	Всего проверено, шт	Забраковано, шт.	%
Рама тележки	664	0	0
Балка надрессорная	667	3	0,45
Тяги люлечного подвешивания	2734	10	0,37
Серьги люлеченого подвешивания	5424	18	0,33
Верхний валик	2780	3	0,11
Опорный валик	5812	4	0,07
Полушкворни	1998	6	0,30
Стержни предохранительные	2702	4	0,15
Тяги поводка продольные	1409	69	4,90
Пружины	7986	14	0,18
Рамки ЦЛП	2708	43	1,59

Основываясь на данных таблицы, построим круговую диаграмму процентной доли забракованных деталей, представленную на рисунке 7.1.

Рисунок 7.1. Процентные доли забракованных деталей тележек вагонов.

Проведенный анализ позволяет планировать количество запасных частей, необходимых для ремонта вагонов, на складе.

8. Охрана труда.

Меры безопасности при работе на лазерной установке.

С целью повышения ресурса работы деталей подвижного состава, находящихся в постоянном контакте между собой и испытывающих трение скольжения, для придания поверхностям деталей новых служебных свойств, а также для восстановления изношенных поверхностей деталей в процессе эксплуатации используется лазерная обработка.

Лазерное термоупрочнение (поверхностная закалка) рабочих поверхностей деталей, изготовленных из сталей или чугунов, заключается в быстром нагреве поверхности движущимся лучом с последующим отводом тепла в массу металла. В результате лазерного упрочнения в поверхностном слое детали образуются специфические структуры с повышенной твердостью и износостойкостью, которые невозможно получить традиционными способами термообработки.

Для внедрения процессов в производство в настоящее время разработан.

 СО2 – лазер непрерывного волнового типа мощностью 1 - 2.5 кВт.

Такой лазер дает параллельный когерентный луч инфракрасной фотонной энергии, выделяющейся при возбуждении электрическим током газовой смеси углекислоты, азота и гелия.

Техническая характеристика лазерной установки комплекса

«КОМЕТА-2.5».

Длина волны излучения, мкм	10.6
Диаметр лазерного луча, мм
- многомодовый режим - одномодовый режим	45 20
Номинальная мощность излучения, кВт	2.5
Характер излучения
Потребляемая электрическая мощность, кВт	Не более 2.5
Расход охлаждающей воды, л. /мин	12
Расход потребляемых газов, л. атм./мин
-двуокись углерода (СО2) -азот (N2) -гелий (He)	0.3 3 2

Многофункциональный лазерный технологический комплекс состоит из излучателя на основе СО2 – лазера «КОМЕТА – 2.5», устройства вращения деталей вагонов, колесных пар, двухкоординатного стола, оптических фокусирующих систем, систем обеспечения вентиляции, охлаждения, защитных экранов.