Улучшение работы тележечного участка (применение современных средств технологического оснащения)

Содержание:

1. Введение

Вопрос повышения надежности и работоспособности деталей подвижного состава при одновременном повышении качества и снижении затрат на их ремонт в настоящее время является весьма актуальным для всех железных дорог ОАО «РЖД».

Одним из направлений для решения данного вопроса является внедрение передовых технологий науки и техники.

Технология упрочнения позволяет получать в ряде случаев качество деталей выше, чем при изготовлении новых деталей. Практика показывает, что затраты на внедрение новых технологий по упрочнению деталей быстро окупается вследствие увеличения межремонтных сроков и надежности в эксплуатации, что прямо влияет на обеспечение безопасности движения поездов. Кроме восстановления размеров и формы деталей решаются вопросы упрочнения разными способами. Это поверхностная пластическая деформация с целью образования остаточных напряжений сжатия, химико-термическая обработка, лазерная закалка, газотермическое нанесение покрытий, контактно-дуговые металлизация и цементация. В последнее время появились научно-технические разработки ученых железнодорожников в области газотермического нанесения покрытий, с помощью плазмы, контактно-дуговой металлизации и цементации. Часть из них внедрена и рекомендуется соответствующими инструкциями по сварочно-наплавочным работам при ремонте деталей для тепловозов, вагонов, путевых и других машин, другая часть пока не востребована в силу разных причин. С положительной стороны зарекомендовали себя технологии упрочнения крестовин стрелочных переводов методом контактно-дуговой цементации, нанесения износостойких слоев на поверхность замков и зубьев корпуса автосцепки путем контактно-дуговой металлизации, нанесения покрытий с помощью плазменной струи и другие.

Некоторые разработки из-за отсутствия рекламы, снижения финансирования и других причин пока не нашли воплощения на практике. К ним следует отнести многие сопутствующие технологии восстановления и упрочнения с помощью электрофизических методов, лучевой и ультразвуковой обработки. Особо следует отметить важность комбинированных методов:

- плазменно-механической;

- ультразвуковой обработки;

- механической обработки;

- электрохимического шлифования.

Выбор материала и технологии восстановления и упрочнения при ремонте невозможен без банка данных, накопленных при длительной эксплуатации деталей, и анализа причин выхода их из строя.

Большую информацию получают при анализе причин аварийных повреждений. При этом следует установить круг факторов, повлиявших на аварийную поломку. Это могут быть:

- конструктивные факторы: концентрация напряжений из-за неудачной формы изделия, конфигурации переходов от одного сечения к другому и прочее;

- технологические факторы могут привести к остаточным напряжениям, неоднородности структуры, литейным дефектам (поры, рыхлости, включения);

- эксплуатационные факторы, связанные с неправильной эксплуатацией, некачественным ремонтом;

- человеческие факторы связанные с состоянием работника, его квалификацией, опытом работы и т. д.

2. Обследование базового депо и предложение по его техническому перевооружению

2.1 Общая характеристика депо

Пассажирское вагонное депо Горький - Московский ДОП-2 Горьковской железной дороги размещается на станции Горький - Московский и специализируется на ремонте пассажирских цельнометаллических вагонов, выполняет деповской, капитальный   (КР-1) и текущий отцепочный ремонт.

В состав депо входят:

- три производственных корпуса;

- очистные устройства;

- склады запасных частей;

- аккумуляторное отделение;

- кузница;

- котельная;

- пути технического парка обслуживания пассажирских вагонов.

В составе первого производственного корпуса находятся следующие участки:

- тележечное отделение;

- колесно-роликовое отделение;

- пост контроля геометрических параметров тележки;

- деревообрабатывающий участок;

- участок дефектоскопирования;

- контора депо.

Второй производственный корпус включает в себя:

- участок высокоэнергетических технологий («Центр Плазма»);

- контрольный пункт автосцепки;

- заготовительный участок;

- контрольный пункт автотормозов;

- столовая;

- отделение ремонта редукторов;

- бытовое отделение.

Третий производственный корпус:

- вагоносборочный участок;

- отделение текущего отцепочного ремонта;

- участок по ремонту электрооборудования депо;

- отделение по ремонту кипятильников;

- отделение электрических машин;