Выбор оборудования определение его количества и коэффициента загрузки. Определение потребности в рабочей силе. Определение расхода основных и вспомогательных материалов, страница 2

1.3. Пример. Выбор оборудования  определение его количества

и загрузки

Дано:

А – годовая программа, шт., А = 138000 шт.;

t – норма штучного времени на одну операцию (определяем из технической характеристики пресса), t = 0,63 ч;

Т – время на переналадку (из табл…. в приложении ),  Т = 3,5 ч;

Выбор оборудования, определение его количества и загрузки производится исходя из объема годового выпуска продукции, номенклатуры изготавливаемых деталей и вида перерабатываемого материала. Следует стремиться к снижению трудоемкости   изготовления   и   надежности   работы.   Расчет   необходимого количества оборудования и его загрузки сводится в таблицу 2. Рассмотрим расчет загрузки оборудования на примере пресса двойного действия усилием 16,3 МН:

1.  Загрузка на программу, ч:     

,

где N – число закрепленных операций за данным оборудованием, шт.;

=1391040 ч ,

=13910,4 ч – на одну деталь.

2. Время на установку штампов, ч:              

Т = 3,5 ч.

3.  Количество переналадок (при 12 запусках):

                                       В = N∙12,                                                                                                                              (1.1)                                             

 В = N∙12 =16∙12=192.                                       

4.  Общее время на переналадку штампов, ч:

                                                                               ,                                                                                         (1.2)

 ч.

5. Общая загрузка оборудования с учетом переналадки штампов, ч:

                                               ч                 (1.3)

6. Годовой эффективный фонд времени работы оборудования, ч:

Ф_Э=3725 ч.

7. Количество технологического оборудования, шт.

7.1. Расчетное:

                                                                   ,                                                                            (1.4)

7.2. Принятое с учётом коэффициента загрузки  [1, табл.5.3]:

8. Заготовительное отделение:

          Получаемый для обработки материал подвергается в заготовительном отделении резке. Для резки листа на полосы и карты  применяются ножницы различных типов: гильотинные, с параллельными режущими кромками, дисковые и др., а также листоправильные машины. Для резки сортового металла, который тоже используется в цехах холодной штамповки, могут быть установлены сортовые ножницы.

          Необходимое количество ножниц.

=2,96 шт., принимаем n_p=3,                                 (1.5)

где   Т – загрузка оборудования, час, определяется на основании технического нормирования, 

        – действительный фонд времени работы оборудования, час;

П – программа для данного агрегата, т или шт.;

Н – средняя производительность агрегата, т/час или шт/час.

          Средняя производительность ножниц для резки листа 1,7–2 т/час; сортового проката – 1,5–1,7 т/час. Средняя производительность правильных машин на правке листа 2,5–3 т/час.

          Коэффициент загрузки оборудования в отделении

                                                                       (1.6)

          Поскольку расчетное количество единиц – дробное число, то округляется оно до целого в сторону увеличения. Загрузка  оборудования в процентах выразится:

                                                         

Для   остальных   прессов   расчет   производится   по   аналогичной   методике, результаты расчета представлены в табл. 2. приложения.

Вопросы для самоконтроля

1.  Что достигается и обеспечивается при объединении деталей по технологическому подобию?

2.  Чем достигается минимальная площадь для хранения деталей?

3.  Для чего группируют детали по принципам?

4.  В каких случаях назначается трехсменная работа? Для чего?

5.  Характеристика фондов времени.

Лабораторная работа № 2.

2. Определение потребности в рабочей силе

2.1. Расчет количества производственных рабочих

    Показатель трудоемкости служит основой для определения других показателей при составлении проекта.

    При проектировании новых цехов холодной обработки давлением трудоемкость комплекта деталей для одного изделия должна быть меньше, чем в аналогичных существующих цехах. При холодной штамповке трудоемкость в незначительной степени зависит от режимов обработки, т.е. скорости деформации. Повышение производительности в основном достигается за счет совмещения операций, сокращения простоев, за счет лучшей организации труда и применения средств автоматизации и механизации. При составлении технологических ведомостей и карт технологического процесса определяются по техническому нормированию затраты времени на изготовление каждой детали. Эти данные заносятся в таблицу расчета трудоемкости детали и всего комплекта (табл. 2.1).

В графах 4,5 и других, соответствующих им, выражены затраты времени на производство одной детали (станко/мин., чел./мин).

     Графы 4–11 (при больших количествах видов работ добавляются еще соответствующие графы) заполняются по данным технологических карт. Суммируя по горизонтали данные граф 4–11, получаем общую трудоемкость и станкоемкость на одну деталь и на одно изделие.

Таблица 2.1

Расчет трудоемкости

Изделие	Деталь	Количество на изделие	Трудоемкость по видам
			заготовительные		прессовые
			Станко– мин	Чел. – мин	Станко– мин	Чел. – мин
1	2	3	4	5	6	7

Работ на одну деталь
Сварочные		Механическая обработка		Всего на деталь		Всего на изделие
Станко–мин	Чел.–мин	Станко–мин	Чел.–мин	Станко–мин	Чел.–мин	Станко–мин	Чел.–мин
8	9	10	11	12	13	14	15