Технология ремонтов металлургического оборудования: Рекомендации к выполнению практических занятий, страница 22

Для найденного значения гибкости l = 50 выбираем коэффициент снижения напряжений j  = 0,89 по табл.1.17.

Напряжение сечении мачты в месте прикрепления полиспаста, кг/см² :

s =  =  = 553 кг/см² где     SP  = 74900 кг – суммарная вертикальная нагрузка на мачту;

F = 380 см² – площадь поперечного сечения стенок трубы;

M_max = 4059795,918 кг·см – максимальный изгибающий момент в месте подвески груза;

W_н = 11405,539 см³ – момент сопротивления сечения трубы.       

Напряжение сечении мачты на расстоянии H, кг/см² :

s =  =   = 458 кг/см²                 (1.54)

где     SP = 74900 кг – суммарная вертикальная нагрузка на мачту;

j  = 0,89 – коэффициент снижения напряжений (табл.1.17);

F = 380 см² –  площадь поперечного сечения стенок трубы;

M = 2706530,612 кг·см – изгибающий момент в сечении мачты на расстоянии Н от пяты мачты;

W_н = 11405,539 см3 – момент сопротивления сечения трубы.

Полученные напряжения должны быть меньше максимально допустимого составляющего 1400 кг/см².

Пример решения задачи 1.7.2:

Тяговое усилие на приводной ветви каната, ведущего к лебедке, Н:

F_тяг =  =   = 143365,814 Н

где     Q – вес груза, Н (табл. 1.14);

m = n = 7– число рабочих ветвей каната;

h = 0,97  – коэффициент полезного действия ролика;

n = 7 – число рабочих роликов. Оно равно n принятому в формуле (1.38).

Кратность полиспаста определяется так :

а_кр.пол =  =  = 7

где     n_{раб.ветвей} = n = 7– число рабочих ветвей;

n_в.бар. = 1 – число ветвей навиваемых на барабан.

Длина каната для запасовки полиспаста:

L = n · (h + 3,14 · d_р) + L + 10 = 7 · (11,5 + p · 0,5) + 5 + 10 = 106,5 м                                                                                                             (1.65)

где     h = h₀ + h_з  =11 + 0,5 = 11,5 м – высота подъема груза, м;

d_р = 0,5 – диаметр роликов в полиспасте, м. Выбирается по требуемой грузоподъемности Q из табл.1.16;

L = 5 – расстояние до лебедки;

10 – расчетный запас, м.

1.8 Расчет подкладок под оборудование

Методика расчета взята из [6].

По назначению подкладки разделяют на установочные и регулировочные.

Установочные служат для приближенной установки машин по высоте; по конструкции они разделяются на три подгруппы:

1.  Сплошные подкладки, изготовляемые как правило, литыми из чугуна марок СЧ-00 или СЧ-12-88 толщиной от 30 до 60 мм и размерами в плане от 400x300 до 300x100 мм;

2.  Сплошные подкладки тех же размеров, но толщиной от 5 до 20 мм, изготовляемые из листовой стали, преимущественно марки Ст.0; стальные подкладки устанавливают под тяжеловесные машины, а также под машины, работающие с ударными нагрузками, независимо от их массы;

3.  Подкладки из отходов профильной стали (обрезков швеллеров, балок и т.п.); их устанавливают под легковесное оборудование с диаметром болтов не более 20 мм и под оборудование не испытывающих динамических нагрузок.

Регулировочные подкладки изготовляют из листовой стали толщиной от 5 до 0,5 мм. Они служат для окончательной регулировки высоты машины в процессе ее установки. Для этой же цели используют металлическую фольгу, если в этом возникает необходимость.

Размер и число подкладок под машину определяют расчетом исходя из следующего: нагрузка на поверхность фундамента (Q) складывается из массы машины и усилий, возникающих в анкерных болтах в результате их затяжки:

Q = G + P₁,                                                                                          (1.66)

где     G – вес машины, кг (табл. 1.18);

P₁ – суммарное усилие от затяжки болтов, кг:

P₁ =  Þ F_в.б. = ,                                                  (1.67)

где     F_в.б. – площадь сечения всех анкерных болтов, см²

s_-1 – напряжение предела усталости, кг/см² (табл. 1.18)

k = 1,5 – коэффициент запаса.

Найдем площадь сечения 1-го болта:

F_{одного.б.} = F_в.б. / n,                                                                                (1.68)