При неизменных давлении и температуре процесса низкие объемные скорости усиливаю реакции гидрокрекинга парафинов, с увеличением объемных скоростей преобладающую роль начинают играть реакции дегидрирования и изомеризации нафтенов и парафинов.
С увеличением скорости подачи сырья возрастает выход риформинг-бензина, но при этом за счет уменьшения доли ароматики несколько снижается октановое число получаемого бензина.
Снижение скорости подачи сырья приводит к уменьшению селективности процесса, понижению выхода катализата и водорода, повышению выхода углеводородного газа.
По мере прохождения сырья через последовательно расположенные реакторы объемную скорость обычно повышают.
Влияние циркуляции водородсодержащего газа.
Кратность циркуляции водородсодержащего газа – отношение объема циркулирующего газа, приведенного к нормальным условиям, к объему, проходящего через реакторы в единицу времени (м3/м3 сырья). Кратность циркуляции газа выбирают таким образом, чтобы избежать интенсивное коксообразование. Оптимальная величина этого показателя во многом зависит от качества исходного сырья и назначения процесса риформирования.
При производстве высокооктановых компонентов моторных топлив объемное соотношение циркулирующий газ: сырье принимается равным 1500-1800 нм3/м3 сырья, при ароматизации узких бензиновых фракций этот показатель снижается до 1100-1200 нм3/м3 (соответственно молярные отношения газ:сырье изменяются от 10-11 до 6,5-7,5).
Чрезмерное повышение кратности снижает глубину риформирования и увеличивает нагрузку на компрессор циркулирующего газа и расход топлива в печи для подогрева газа. Тем самым ухудшается эффективность процесса риформинга и повышаются эксплуатационные расходы на установке.
При уменьшении кратности циркуляции газа увеличивается коксообразование на катализаторе, что обусловлено, главным образом, повышением парциального давления давления паров сырья.
Жесткость процесса риформинга обычно оценивается значением октанового числа получаемого бензина: чем оно выше, тем жестче режим. Увеличение жесткости процесса может быть достигнуто увеличением температуры в зоне реакции, снижением давления в реакторах или уменьшением объемной скорости подачи жидкого сырья.
3.2. Описание технологической схемы.
Установка каталитического риформинга включает следующие блоки: гидроочистки сырья, очистки циркуляционного газа, каталитического риформинга, сепарации газов и стабилизации бензина.
Сырье насосом Н1 под давлением (4,7 МПа) подается на смешение с циркулирующим газом гидроочистки и избыточным водородсодержащим газом риформинга. Эта газосырьевая смесь подогревается в отдельной секции печи П1 (до 425°С) и поступает в реактор гидроочистки Р1. В реакторе на алюмокобальтовом катализаторе разрушаются присутствующие в сырье соединения серы, которые удаляются затем в виде сероводорода. Одновременно происходит очистка сырья от соединений азота и кислорода.
Из реактора Р1 парогазовая смесь выходит снизу, охлаждается в рибойлере Т1 и холодильнике Х1 и с температурой 35°С поступает в газосепаратор С2. Здесь смесь разделяется на жидкий гидрогенизат и циркуляционный газ. Газ поступает в абсорбер А1 снизу на очистку от сероводорода с помощью раствора моноэтаноламина (МЭА), затем компрессором ЦК2 сжимается до давления 4,7-5,0 МПа и возвращается в систему гидроочистки. Избыток циркуляционного газа сжимается компрессором ЦК1 до давления 6,0 МПа и выводится с установки.
Гидрогенизат из сепаратора С2 охлаждается в теплообменнике Т2 и поступает в отпарную колонну К1. С верха колонны выводятся сероводород, углеводородные газы и водяные пары, которые после конденсации и охлаждения в конденсаторе холодильнике КХ1 направляются в сепаратор С1. С низа С1 конденсат забирается насосом Н2 и возвращается в колонну К1. Головной продукт (сероводород и углеводородные газы) из сепаратора поступает в абсорбер А2, где он очищается от сероводорода с помощью раствора МЭА. С верха А2 пары напрвляются во фракционирующий абсорбер А3.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.