В приведенной конструкции перемещение и поворот диска 6 осуществляются одним штурвалом 7. Имеются конструкции, в которых для этого используются две рукоятки – одна перемещения диска, другая для его поворота.
3.6 Проектирование вспомогательных систем станка
Системы смазки. Системы смазки предназначены для уменьшения потерь на трение, повышение износостойкости и обеспечения нормально допустимой рабочей температуры трущихся поверхностей. Правильно спроектированная система смазки способствует нормальной эксплуатации станка и длительному сохранению его точности.
Существуют индивидуальный и централизованный способы смазки.
Первый осуществляется независимыми устройствами для каждой трущейся пары, второй – несколькими устройствами, управляемыми с одного места.
По времени действия смазка делится на периодическую и непрерывную. По способу подачи масла к трущимся поверхностям различают смазку без принудительного давления (смазка поливом) и под давлением. По виду циркуляции различают следующие виды систем смазки: проточную, циркуляционную и смешанную. В проточной системе отработанное масло не возвращается в систему; в циркуляционной – оно многократно циркулирует; смешанная – сочетает в себе одновременно проточную и циркуляционную систему.
Наибольшее распространение получила централизованная непрерывная циркуляционная смазка поливом. Индивидуальная непрерывная циркуляционная смазка под давлением используется, главным образом, для подшипников скольжения.
В систему смазки входят: насос, система распределения, уплотняющие средства, устройства для очистки, контроля и сигнализации. В качестве смазочного материала применяют жидкие минеральные масла, а в некоторых случаях густые (консистентные) смазки. Для очистки масла используют пластинчатые, сетчатые, войлочные и магнитные фильтры.
Качество подводимой смазки (производительность насоса) определяют из условия теплового баланса.
Работа сил трения, а следовательно, и количество теплоты, определяют выражением
, дж/с (80)
где N– мощность станка, Вт;
J– КПД соответствующего узла.
Количество теплоты, отводимого смазочной жидкостью
, Дж/с (81)
где Q – объем протекающей смазки, м3/с;
ρ – плотность масла (ρ ≈ 0,9 . 103) кг/м3;
С – удельная теплоемкость масла (С ≈ 1700), дж/кг . град;
Δt – температура нагрева масла, град.
По опытным данным: для зубчатых колес и подшипников качения Δt = 5...8о, для подшипников скольжения Δt = 30...40о.
Приравнивая выражения (80) и (81) и решая относительно Q, получим
, м3/с (82)
Общую емкость системы смазки обычно принимают равной 5...6 минутной производительности насоса.
Система охлаждения.
Подача смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ) к режущим кромкам инструмента в процессе резания увеличивает стойкость инструмента, улучшает обрабатываемость и, в конечном счете, способствует повышению производительности. Кроме того, СОЖ отводит из зоны резания мелкую стружку и охлаждает обрабатываемую деталь.
В современном машиностроении в основном применяют охлаждение инструмента поливом его СОЖ.
В качестве СОЖ применяют чаще всего водные (5% раствор соды в воде) и масляные (взвесь масла в воде) эмульсии, а также осерненные масла (для тяжелых условий работы).
Количество подводимой СОЖ определяют из условия теплового баланса
, м3/с (83)
Для обычных условий Δt = 15...25о, плотность водных эмульсий ρ = 1.103 кг/м3, масляных ρ ≈ 9.103 кг/м3, удельная теплоемкость соответственно 4000 и 1600 дж/кг . град.
Общую емкость системы охлаждения принимают равной 10...12 минутной производительности насоса.
Мероприятия, обеспечивающие безопасность работы на проектируемом станке.
Конструкция проектируемого станка должна включать в себя элементы, обеспечивающие безопасность и охрану здоровья рабочего, а также предотвращающие поломки станка. Для обеспечения указанных требований необходимо:
1. Все органы управления располагать в зоне, удобной для их использования и при необходимости дублировать.
2. Все органы управления фиксируют в каждом из занимаемых ими положений, что исключает возможность самопроизвольного включения и выключения приводов рабочих органов.
3. Использовать блокировку механизмов управления, что исключает возможность включения не совместных движений.
4. Избегать такой конструкции системы управления, при которой рукоятки и маховики для ручных установочных перемещений вращаются при работе станка.
5. Предусматривать такие формы и размеры органов управления, которые удобны для рук рабочего.
6. Усилие на рукоятках должны быть 60...65 Н, а при частом использовании – 40...45 Н и не должны превышать при ручном управлении 80 Н, при возможности механизированного переключения – 160 Н.
7. Время на операцию управления должно затрачиваться тем меньше, чем чаще она производится.
8. Предусматривать ограждение зоны резания прозрачными защитными экранами.
9. Применять местное освещение зоны резания.
10. Устанавливать ограничители пути установочных и механических перемещений.
11. В приводах подач предусматривать предохранительные устройства.
12. Электрооборудование станка обеспечивать защитой от перегрузок, коротких замыканий и поражения электрическим током обслуживающего персонала.
13. Электрические кнопки и поворотные переключатели, кроме кнопки «Стоп» должны быть утоплены.
14. Гидро и пневмосистемы станка оснащать соответствующими защитными устройствами от чрезмерных повышений давления.
15. Использовать сигнальные устройства.
ЛИТЕРАТУРА
1. Общемашиностроительные нормативы режимов резания. Ч. 1. – М.: Машиностроение, 1997.
2. Режимы резания металлов. Справочник. Под ред. Барановского Ю.В. – М.: Машиностроение, 2003.
3. Справочник технолога-машиностроителя. Т. 2. Под ред. Касиловой А.Г. и Мещерикова Р.К. – М.: Машиностроение, 2004.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.