Таким образом Мпок= 5010,9 * 7,8 * 10 -3 = 39,09 кг
Привожу экономическое обоснование выбора заготовки.
Рассчитываю стоимость заготовки по заводскому технологическому процессу. Для детали изготовляемой из проката расчёт стоимости осуществляется по формуле
M = Q * S - (Q - q) * S отх ; грн ([4],с.31) (1.8)
Где
Q = 88 кг -
масса заготовки
S
=2,36 грн - цена одного килограмма материала заготовки
q
= 20 кг - масса готовой детали
Sотх
= 0,27 грн - цена одного килограмма отходов.
Тогда M
=88 * 2,36 - (88 - 20) * 0,27 = 189,32 грн.
Стоимость кованной заготовки определяется по формуле
Sзаг = ( Ci* Q * KС * KТ * KВ * KМ * KП ) - ( Q - q ) * Sотх; грн ([4],с.31) (1.9)
Где
Ci
= 2,36 грн -базовая стоимость одного килограмма
материала заготовки ([4],с.37)
Q=39,09 кг -
масса поковки
KС
=0,77 - коэффициент группы сложности ([4], т. 2.12, с.37)
KТ
=1 - коэффициент точности
KВ
=0,71 - коэффициент массы поковки ([4], т. 2.12, с.37)
KМ
=1,77 - коэффициент марки материала ([4],с.37)
KП
=1 - коэффициент объема производства ([4],с.38)
Что
составит
Sзаг
=(2,36 * 39,09 * 1 * 1,77 * 0,77 * 0,71 * 1)-(39,09 - 20) * 0,27=84,12 грн
Экономический
эффект от внедрения нового метода получения заготовки определяется по формуле
Эз =(М - Sзаг)
* N([4],с.39)
где N
= 100 шт - годовая программа выпуска
Тогда Эз =(189,39 - 84,12) * 100 = 10520 грн.
Кроме этого при изготовлении поковки необходимо выдержать следующие
технические требования :
- поковка не должна иметь флокенов, расслоений, трещин, заковов, песочин,
волосовин, забоин и других деффектов;
- на поверхностях поковки, подлежащих резанию допускаются деффекты, после
удаления которых на обработку резанием остаётся не менее 25 % номинального
одностороннего припуска;
- на обрабатываемых поверхностях допускается наличие отдельных деффектов без
удаления, если глубина их не превышает 75 % фактического одностороннего
припуска на обработку резанием.
Отсюда видно, что внедрение нового метода получения заготовки экономически целесообразно.
1.7 Выбор оптимального варианта технологического процесса
1.7.1 Выбор и обоснование способов обработки поверхностей заготовки
В настоящее время существует множество технологических способов, которые обеспечивают одинаковые требования к обрабатываемым поверхностям, но существенно отличающихся по себестоимости, и поэтому применяющихся в различных типах производства. Исходя из этого, одну и ту же поверхность можно обработать несколькими последовательно выполненными технологическими методами, которые составляют разные маршруты обработки поверхности (МОП). Поэтому в начале проектирования технологического процесса необходимо определить последовательность методов обработки каждой поверхности, необходимую для достижения заданных размеров, точностных и физико-механических параметров, используя данные справочника [5], приведенные в таблицах 4,5 (с.8-15).
Деталь с обозначенными номерами поверхностей приведена на рисунке 1.1.
Поверхности 4. 5, 10, 11. 26 должны быть обработаны по двенадцатому и четырнадцатому квалитетам размерной точности с шероховатостью Rа=2,5 мкм. Для достижения данной точности достаточно произвести однократное точение.
Поверхности 1, 3, 12, 14, 15, 16 должны быть обработаны по двенадцатому квалитету размерной точности с шероховатостью Rа=2,5 мкм; это достигается черновым и получистовым точением.
На поверхностях 1 и 12 требуемую точность можно получить и однократным подрезанием, но из-за удаления напуска используется неточный станок и будет усложнено получение необходимого параметра шероховатости.
Поверхность 13 должна быть обработана по девятому квалитету размерной точности с шероховатостью Rа=0,32 мкм. Такая точность требует три стадии обработки: черновое, чистовое растачивание и полирование. Этой же точности можно достигнуть черновым, чистовым растачиванием и шлифованием. При втором варианте обработки пояаляется новая операция, что потребует дополнительных материальных затрат. Поэтому первый вариант МОП является наиболее рациональным и экономически выгодным.
Поверхность 6 должна быть обработана по четырнадцатому квалитету размерной точности с шероховатостью Rа=2,5 мкм, чего можно достигнуть сверлением (IT14 Ra=6,3 мкм), с последующим чистовым растачиванием (IT14 Ra=2,5 мкм). Далее обрабатываются уступы 7, 8 и 9. Поверхности 7 и 8 растачиваются до девятого квалитета и шероховатости Rа=2,5 мкм и Rа=1,25 мкм соответственно. Поверхность 9 фрезеруется (IT13 Ra=2,5 мкм).
Поверхности 17, 22, 23 сверлятся до десятого квалитета и шероховатости Rа=2,5 мкм и нарезается резьба. Уступы поверхностей 22 и 23 зенкеруются.
Поверхность 21 обрабатывается по следующему маршруту: сверление
диаметра 8 мм (IT13 Ra=2,5 мкм); зенкерование диаметра 12 мм (IT8
Ra=2,5 мкм); развёртывание диаметра
12 мм IT7 Ra=2,5 мкм).
Поверхность 24 обрабатывается по следующему маршруту: сверление диаметра 16 мм (IT13 Ra=3,2 мкм); зенкерование диаметром 18,5 мм (IT13 Ra=2,5 мкм); зенкерование диаметра 20 мм (IT13 Ra=2,5 мкм); фрезерование диаметра 21 мм (IT13 Ra=2,5 мкм).
Поверхности 18, 19 и 25 обрабатываются фрезерованием по четырнадцатому квалитету с шероховатостью Ra=2,5 мкм.
Поверхность 2 должна быть обработана по седьмому квалитету размерной точности с шероховатостью Ra=2,5 мкм. Требуемая точность может быть достигнута за четыре стадии обработки: черновое, получистовое, чистовое и тонкое точение.
1.7.2 Выбор и обоснование схем базирования и закрепления.
При обработке на станках для получения требуемых параметров точности заготовка должна быть правильно сориентирована относительно механизмов и узлов станка, определяющих движения резания, а так же относительно режущих инструментов.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.