Анализ служебного назначения электронного микроскопа ЭМ-125 для проведения исследований микроструктуры и фазового состава в широком диапазоне увеличений без нарушения фокусировки, страница 4

На фрезерной операции 045 производится обработка четырёх пазов радиусом 25 мм. В качестве приспособления для установки и закрепления заготовки используется трёхкулачковый самоцентрирующийся патрон (ГОСТ 24351-80); закрепление осуществляется по наружной цилиндрической поверхности. Обработка осуществляется Т-образной фрезой диаметром 50 мм и шириной 15 мм, в качестве режущей части используется твёрдый сплав марки Т15К6 ([2] т. 3 с. 116-118). Контроль осуществляется штангенциркулем ШЦ-I-125-0,1 (ГОСТ 166-89).

На токарно-винторезной операции 050 осуществляется обработка отверстия до диаметра 130 Н9 и полируется поверхность М до шероховатости Ra=0,32 мкм. В качестве приспособления для установки и закрепления используется трёхкулачковый самоцентрирующийся патрон (ГОСТ 24351-80); закрепление осуществляется по наружной цилиндрической поверхности. Для обработки используется расточной резец с режущей частью из твёрдого сплава Т15К10 ([2] т. 3 с. 116-118), специальный притир, микрошлифовальная шкурка и войлок.

После нанесения гальванопокрытия на токарно-винторезной операции 060 выполняется притирка поверхности М до шероховатости Ra=0,32 мкм.

Недостатки существующего технологического процесса и предлагаемые нововведения в условиях мелкосерийного производства.

После термической и гальванической обработки необходимо провести контрольную операцию (ОТК) так же контроль ОТК необходим после  последней токарной операции, после остальных операций контроль можно осуществлять на рабочем месте.

При закреплении на токарной обработке по наружным цилиндрическим поверхностям невозможно выполнение размеров по девятому квалитету точности. В качестве технологической базы на первом установе возможно использование поверхности диаметром 184 f9 при

Рисунок 1.4 - Схема базирования

условии ужесточения допуска до седьмого квалитета точности и введения технологического напуска на длину этой поверхности, увеличив её до 13 мм. Предлагаемая схема базирования и закрепления приведена на рисунке 14а. На втором установе наиболее рационально базирование заготовки по внутренней цилиндрической поверхности, так как эта поверхность является достаточно точной (двенадцатый квалитет точности) и достаточно развитой. Схема базирования с использованием этой поверхности приведена на рисунке 14б.

На координатно-расточной операции 030 при обработке отверстий диаметром 8 мм заготовку необходимо базировать по схеме приведенной на рисунке 1.5. В этом случае выдерживается требование о соосности поверхностей диаметрами 184мм и 130 мм с осями отверстий диаметром 8 мм, в размере 0,02 мм на диаметр. Для реализации этой схемы базирования необходимо специальное приспособление.

Учитывая  современное развитие технологий во многих странах, а также мелкосерийный тип производства, для повышения производительности труда путём сокращения вспомогательного времени на смену инструмента, переточку и другие затраты эффективно применение станков с числовым программным управлением, обрабатывающих центров, инструмента, а именно резцов, с механическим креплением твердосплавных многогранных неперетачиваемых пластин, шаблонов для контроля фасонных поверхностей, КИП для контроля параметров точности специального инструмента, а так же специальных приспособлений с пневмо- и гидрозажимом.

Учитывая всё вышеперечисленное можно внести следующие изменения в существующий технологический процесс:

-  токарные операции разбить по одному установу, ввиду использования различных схем базирования и соответственно использования различных приспособлений для их реализации (см. рисунок 1.4). Резцы на токарных операциях применять с механическим креплением многогранных неперетачиваемых пластин. Чистовую обработку проводить на токарных станках с ЧПУ модели 16К20Т1;

-  на координатно-расточной операции 030 применить специальное приспособление;

-  удалить слесарную операцию, а нарезание резьбы перевести на станки с применением соответствующего вспомогательного инструмента;

-  на токарной операции 050 осуществляется удаление напуска на поверхности диаметром 184 мм, а также перевести её на токарно-винторезный станок модели 16К20, как и операцию 060.

1.6 Технология получения заготовки

По заводской технологии изготовления детали заготовкой служит блюм с сечением 250х250 мм ОСТ 1413-75, порезанный на длину 182 мм.

Масса заготовки при этом составляет 88 кг. Тогда как масса готовой детали -
20 кг. При этом коэффициент использования материала составляет 0,22.

Этот метод получения заготовки экономически не выгоден, так как большая часть массы заготовки уходит в стружку.

Рационально получать заготовку близкую по форме и размерам к готовой детали. Этим требованиям отвечает метод получения заготовки - поковка кованная, получаемая свободной ковкой на молотах.

Припуски на механическую обработку заготовки назначаются по ГОСТ 7829-70 [3]. Этот стандарт распространяется на поковки из углеродистой и легированной стали и регламентирует допуски на размеры и припуски на механическую обработку заготовок.

Разрабатывается чертёж заготовки.

Заготовка представляет собой полый цилиндр. Наружный размер поковки определяется по формуле

       ([3],с.12)                                (1.5)

где D₁ = 8 - допуск на размер (т.7, с.13)
            d₁ = 14 - припуск на механическую обработку (т.7, с.13)

Тогда

Высота заготовки определяется по следующей формуле

          ([3],с.12)                                (1.6)
где D = 8 - допуск на размер (т.7, с.13)
            d = 13 - припуск на механическую обработку (т.7, с.13)

Тогда

В связи с технологической необходимостью припуск на длину заготовки увеличиваем на 10 мм. Таким образом Н ¹=178 ± 4 мм.

Внутренний диаметр поковки определяется по формуле

             ([3],с.12)                           (1.7)
где D₂ = 8 - допуск на размер (т.7, с.13)
            d₂ = 20 - припуск на механическую обработку (т.7, с.13)

Тогда 

Рассчитаем массу поковки по формуле

М_пок= V_пок * r