Анализ служебного назначения электронного микроскопа ЭМ-125 для проведения исследований микроструктуры и фазового состава в широком диапазоне увеличений без нарушения фокусировки, страница 11

По результатам анализа матрицы составлен технологический процесс представленный в таблице 1.9

Таблица 1.9 - Проектируемый технологический процесс

№ операции	Наименование операции	Технологическое оборудование
005	Заготовительная
010	Контроль ОТК
015	Токарно-винторезная	16К20
020	Токарно-винторезная	16К20
025	Термическая
030	Контроль ОТК
035	Токарная	16К20Т1
040	Токарная	16К20Т1
045	Координатно-расточная	24К40СФ4-01
050	Комплексная с ЧПУ	2204ВМФ4
055	Фрезерная	6Р13РФ3
060	Токарно-винторезная	16К20
065	гальваническая
070	Токарно-винторезная	16К20
075	Контроль ОТК

1.8 Разработка операционной технологии

1.8.1 Разработка структуры операции

Этот пункт пояснительной записки выполняется для токарной операции с ЧПУ 040.данная операция разбивается на переходы и определяется очерёдность обработки поверхностей. На этой операции выполняется обработка наружной фаски и чистовое и тонкое точение диаметра 184f7, формирование наружной цилиндрической канавки, растачивание отверстия диаметром 165 мм и формирование внутренней фаски.

В первую очередь токарным проходным подрезным резцом с режущей частью из твёрдого сплава ВК4 осуществляется чистовая обработка диаметра 184 мм за один проход с удалением припуска 0,75 мм на сторону. Этим же резцом формируется фаска 1х45 ⁰. Тонкое точение диаметра 184f7 осуществляется токарным проходным подрезным резцом с режущей частью из твёрдого сплава марки ВК8 за один проход с удалением припуска 0,25 мм на сторону. Специальным канавочным резцом формируется наружная цилиндрическая канавка. Расточным резцом удаляется припуск 2 мм на диаметре 165 мм за два прохода и за один проход подрезается торец этого диаметра с удалением припуска в 1 мм,  а так же формируется внутренняя фаска 2х15 ⁰за один проход.

1.8.2 Расчёт технологических размерных цепей.

Расчёт технологических размерных цепей производится ля линейного размера 155 _-0,4мм по методическим указаниям [10].

Для определения технологических размеров необходимо выполнить следующую методику:

-  построение размерной схемы технологического процесса;

-  определение расчётных допусков на технологические размеры;

-  определение технологических размеров;

-  проверка правильности принятых решений.

В соответствии с матрицей технологического процесса для данного размера построена размерная схема технологического процесса, приведенная на рисунке 1.16.

Проверка правильности построения схемы обработки: количество технологических размеров Aij равно общему количеству конструкторских размеров Sij и припусков Zij и равно четырём. Проверка достаточности выбранной схемы обработки: ожидаемая погрешность выполняемого размера (0,4 мм) равна конструкторскому допуску этого размера (0,4 мм). Таким образом проектируемый технологический процесс позволит выдержать размер 155 мм с заданной точностью.

В соответствии с размерной схемой технологического процесса построен граф технологического процесса, приведённый на рисунке 1.17.

Определение величины допусков на технологические размеры сведено в таблицу 1.10. Графы таблицы «Способ обработки», «Класс точности», «Шероховатость» заполняются по справочнику [5](т.4,5 с.8-15) в соответствии с матрицей технологического процесса. Графы «Диапазон размеров» и «Допуск» заполняются по справочнику [11] (т.3.2, с.45-46).

Рисунок 1.16 - Схема ТП                           Рисунок 1.17 - Граф ТП

Таблица 1.10 - Допуски на технологические размеры

Индекс размера	Способ обработки	Класс точности	Rz, мкм	Диапазон размеров	Т, мкм	Доминирующая погрешность	Расчётный допуск
А0.1	Ковка		250	120-180	8
А1.1	Черновое подрезание торца	14	32	120-180	1000	200	1200
А2.1	Черновое подрезание торца	13	32	120-180	630	-	630
А3.1	Получистовое подрезание торца	12	10	120-180	400	-	400
А4.1	Получистовое подрезание торца	12	10	120-180	400	-	400

Размер А_1.1 задан от «черной» поверхности, имеющей коробление 0,2 мм ([5] т.20 с.138). Это коробление будет являться доминирующей погрешностью для этого размера. Для остальных размеров доминирующая погрешность равна 0, так как технологическая база совпадает с измерительной.

Технологические размеры рассчитываются в таблице 1.11.

Величина минимального припуска определяется по формуле 1.10

Z ij _min = Rz _I-1 + h_i-1 , мм   ([10]с.4)                                        (1.10)
где Z ij _min- минимальный припуск на обработку;
Rz _I-1 - степень шероховатости предшествующей стадии обработки;
h_i-1 - дефектный слой после предшествующей стадии обработки.

Данные для расчета минимального припуска взяты по справочнику [5] (т.11,24 с.182-185). Ожидаемая погрешность определяется по графу технологического процесса (рисунок

1.14).среднее значение припуска определяется по формуле 1.11

Z ij _ср = Z ij _min+Wzij/2                                                         (1.11)
где Wzij - ожидаемая погрешность припуска по графу технологического процесса.
        Осуществляется проверка правильности расчета.

S₁ =А _4.1   155 _-0,4=155 _-0,4 

Z_1,.1 =А_0.1 -А_2.1 =165±4,0-159 _-1,2 =6 ^{+ 5,2}_-4,0  Z_min =2 > 1.25 мм

Z_2,.1 =А_1.1 -А_2.1 =159_-1,2 - 157 _-0,63 = 2 ^+0,63_-1,2  Z_min =0,8 > 0,25 мм