Проведение модернизации колёсно-роликового цеха, страница 9

Однако система вибродиагностики не позволяет определять ресурс буксового узла. Предлагаю на позицию промежуточной ревизии дополнительно к установке ОМСД-02 установить АРП 11. Оборудование стенда индикаторами ресурса – подшипников позволяет точно знать ресурс подшипника при входе и выходе с ремонта,  а так же позволяет определить  без разборки оборудования:

- Наличие и состояние смазки подшипникового узла;

- Наличие дефектов на элементах узла;

-Правильность монтажа;

- Возникновение и развитие единичного дефекта во время эксплуатации;

- Режим восстановления подшипника при применении технологии «живой металл».

 Наличие ИРП позволит делать полную ревизию буксового узла по состоянию.

Анализатор ресурса подшипников

Ультразвуковой акустико-эмиссионный прибор контроля технического состояния подшипниковых узлов

Назначение АРП 11:

Контроль технического состояния подшипников качения на основе анализа сигналов акустической эмиссии работающего подшипника в ультразвуковых частотах 20-300 кГц, определение ресурса подшипникового узла, формирование базы данных оборудования различных типов.

Чем сложнее, компактнее и мощнее диагностируемое оборудование, тем сложнее установить истинную причину, которая может привести  к выходу из строя. Тем опытнее требуется специалист по диагностике  ответственного  оборудования

   Мы измеряем не вибрации машин и механизмов, которые зависят от неуравновешенности (дисбаланса частей и узлов), центровки и скорости эксплуатации.

Так как в приборе реализована автоматизированная технология обработки акустико-эмиссионных сигналов, то не требуется опытный специалист диагност. Расчет технического состояния подшипника производится за 5 секунд.

  Эффективность системы диагностики 90-95 %;

  Защита от  шумов  эксплуатируемого оборудования;

  Обнаружение  дефектов на ранней стадии развития;

  Обнаружение недостатка  смазки, обводнения смазки и наличия

  механических   примесей.

Основными источниками формирования акустико-эмиссионного сигнала в ультразвуковом диапазоне частот являются:

- упругие волны от нормальных и касательных напряжений пятен  контакта в приповерхностных слоях  тел и дорожек качения при вращении от действующих нагрузок;

- микроудары вследствие шероховатости поверхности тел и дорожек качения, которые усиливаются  ввиду деструкции смазки;

-гидродинамические эффекты от смазки в зоне контактных напряжений тел качения с дорожками качения;

- импульсные сигналы от образования трещин в металле тел качения; микроудары   и   удары   от  перекатывания  дефектных  поверхностей (шелушение, сколы и др.);

- микроперемещения наружного кольца в гнезде корпуса; износ посадочных мест подшипника, сопровождаемый скользящими перемещениями посадочных колец относительно посадочных мест.

Достоинства ДИАГНОСТИКИ

1. Высокая скорость обследования оборудования 

2. Простота управления прибора.

3. Цифровое и графическое представление параметров диагностики.

4. Представление на дисплее энергетического спектра дефектного узла.

5. Программное обеспечение  под «Windows».

6. Автоматическое тестирование блоков  прибора в процессе работы.

Основные технические характеристики приведеныв Таблице:

№ п/п	Наименование параметра	Значение
1	Частотный диапазон	20-300 кГц
2	Допустимая нестабильность частоты вращения	± 10 %
3	Напряжение питания	3,6 В
4	Потребляемый ток  в режиме измерения	не более 400 мА
5	Потребляемый ток  в режиме аналитического просмотра	не более 150 мА
6	Объем памяти	ОЗУ-1,0 МБ ,ПЗУ-64 KB
7	Число каналов изменения	до 36
8	Время единичного измерения	не более 2 с
9	Время расчета технического состояния узла	не более 5 с
10	Интерфейс с ПК	RS 232
11	Габаритные размеры прибора	227 х 70 х 37 мм
12	Акустико-эмиссионный преобразователь	ЦТС-19
13	Масса прибора	0,45 кг
14	Рабочий диапазон температур, вид климатического исполнения	-150С─ +650С УХЛ 3.1

2.3. Совершенствование технологии демонтажа  и монтажа буксовых узлов колесных пар.

  На позиции монтажа и демонтажа установить комплекс «МиМакс». В настоящее время в депо в основном операции монтажа и демонтажа производятся в ручную.

2.3.1.Механизированный комплекс  «МиМакс» демонтажа буксовых узлов колёсных пар. 

   Комплекс предназначен для демонтажа буксовых узлов грузовых  вагонов и транспортировки корпусов букс и подшипников к моечным машинам как в автоматическом режиме так и ручном.

Устройство и работа изделия и его составных частей (рис. 4).