Проведение модернизации колёсно-роликового цеха, страница 7

Обработка пиломатериалов для изготовления досок пола и обшивки вагонов производится на специализированном деревообрабатывающем оборудовании. Принимаются станки режущие, строгальные, сверлильные, сушильную камеру, пневматические системы для отсоса и удаления стружки и опилок из помещения и другое оборудование.

Программа участка определяется объёмом подлежащей деревянной обработки в кубометрах и подсчитывается как произведение норм её расхода, установленной на ремонтируемый вагон.

1.13 Обменная кладовая.

Обменная кладовая с хранением в ней материалов с запасными частями располагается с учётом удобств, транспортировки.

Количество работающих - 2 человека.

1.14.  Определение количества производственных рабочих

для депо.

Расчёт производственных рабочих ведётся по среднеё трудоёмкости на один вагон:

R_сп= (2.19.)

где N_B –годовая  программа ремонта, 2200 вагонов;

Н – трудоёмкость ремонта одного вагона, Н=82 чел.час.;

F^сп_год – годовой фонд рабочего времени,1980 часа;

К_п – коэффициент, учитывающий рост производительности труда, 0,45.

Подставляем значения в формулу:

R_сп= человек

Количество рабочих находящихся в отпуске:

R_от= R_сп*0,08=203*0,08=16 человека

Количество ИТР и ЛУР – это 6% от численности работающих:

R_ИТР=203*0,06=12,18

Принимаем 13 человек.

Количество младшего обслуживающего персонала – 3%:

R_обсл=203*0,03=6 человек

Количество вспомогательных рабочих – 12%:

R_всп=203*0,12=24 человека

Всего по депо:

R_общ= R_сп+ R_от+ R_ИТР+ R_обсл+ R_всп=203+16+13+6+24=262 человек

Всего по депо принимаем 262 человек.

2.Модернизация колёсно-роликового цеха.

    Цель дипломного проекта проведение модернизации колёсно-роликового цеха. Для улучшения условий труда работников, повышения производительности труда, увеличения объемов ремонта  колёсных пар, а следовательно увеличения выпуска из деповского ремонта вагонов парка ОАО «РЖД», собственности промышленных предприятий проведение капитального ремонта вагонов. Для этого предлагаю внедрить следующее оборудование:

- - автоматизированный комплекс ультразвукового контроля колесных пар

вагонов "ПЕЛЕНГ-АВТОМАТ";

- механизированный комплекс монтажа и демонтажа колёсных пар на повышенном пути «МиМакс»;

- автоматизированная установка измерения параметров колесных пар грузовых вагонов «Профиль»;

-анализатор ресурса подшипников акустико-эмиссионный портативный прибор ранней диагностики подшипниковых узлов «АРП 11».

2.1. Совершенствование измерений деталей и узлов подвижного состава.

     Обеспечение безопасной экс­плуатации подвижного состава— одна из важнейших задач на транспорте. Высокие скорости и большие механические, в том числе ударные, нагрузки, вибрация, воздей­ствие коррозионных сред приводят к интенсивному износу деталей и узлов подвижного состава. Это требует, в свою очередь, своевременного конт­роля их параметров.

Анализ существующего уровня ремонтно-технологического оборудова­ния и технической оснастки дефектационных, контрольно-сортировочных и контрольных операций при депов­ском и заводском ремонтах грузовых вагонов показывает:

♦  до 80 % контрольных операций, удельный вес которых в общей трудо­емкости работ по ремонту грузового вагона составляет не менее 10 %, вы­полняются вручную с помощью шаб­лонов и других ручных измерительных инструментов;

♦  контактные методы контроля пара­метров деталей и узлов подвижного со­става с использованием шаблонов тру­доемки и не обеспечивают необходи­мую точность измерений;

♦  пригодность деталей к эксплуата­ции определяется субъективно, что не исключает некачественное выполне­ние работ;

♦  большая номенклатура шаблонов (например, более 100 для ходовой час­ти) приводит к увеличению времени на их поверку с абсолютными образцами, которая происходит с периодичностью от двух до шести месяцев;

♦  применение шаблонов для контроля технологической дисциплины предпо­лагает субъективное выборочное дуб­лирование работ, что, в конечном итоге, малоэффективно и не обеспечивает не­обходимой ответственности персона­ла при контрольных операциях.

Для решения этих вопросов специа­листы ООО «Агроэл» разрабатывают новое поколение оборудования на базе бесконтактных оптических высо­копроизводительных методов контроля. Это направление поддержано руково­дителями дорог, ощущающими острую необходимость переоснащения ремонтно-технологического оборудова­ния. Исследования показали, что бес­контактные оптические способы обес­печивают необходимую точность и диа­пазон измерений геометрических па­раметров деталей и узлов вагонов.

Результатом разработок стал комп­лекс средств бесконтактного оптичес­кого контроля подвижного состава и оборудования, построенный на общих принципах, использующий лазерные триангуляционные и теневые измерите­ли (рис. 1,2).

Рис. 1. Принципиальнаясхемалазерноготриангуляционногоизмерителя

1 — лазер; 2 — линза; 3 — объектив; 4 — фотоприемник

Рис. 2. Функциональнаясхематеневоголазерногоизмерителяском­пенсациейизменениямощностиизлучения:

1 — лазер; 2 — светоделительная пластина; 3, 4 — цилиндрические линзы; 5 — коллимирующая линза; 6 — фотоприемник на линейке ПЗС; 7 — блок обработки сигнала изображения; 8 — пороговое устройство; 9 — измеряемый объект.

В триангуляционном изме­рителе вырабатываемый лазером 1 луч фокусируется в линию на поверх­ность объекта линзой 2. Отраженный сигнал регистрируется фотоприемни­ком 4 на основе прибора с зарядовой связью (ПЗС). По величине базы измерителя и угла триангуляции определя­ется расстояние до объекта.

В теневом измерителе линзы 3 и 4 осуществляют развертку лазерного излучения в пучок параллельных лу­чей. В результате объект 9 засвечива­ется плоским лучом и на фотоприем­нике 6 формируется его изображе­ние, соответствующее тени, отбрасы­ваемой на поверхность.

В блоке 7 происходят обработка сигнала изображения и определение размера объекта 9. Светоделительная пластина 2 и пороговое устрой­ство 8 формируют канал корректиров­ки времени экспозиции.