Трубы необходимо испытывать в условиях, близких к условиям их работы в гидросистеме, при этом трубы подвергают испытаниям в режимах статического и динамического нагружения. При статических испытаниях следует руководствоваться ГОСТом 3845—47, в соответствии с которым труба, на которую действует определенное давление, не должна терять герметичности, а также не должна давать остаточные деформации в виде выпучивания. Испытательное давление для стальных бесшовных труб высокого давления должно превышать рабочее в 3—4 раза, а для особо тяжелых условий — в 6—8 раз.
Образцы труб, кроме того, должны быть подвергнуты испытанию на разрушающее давление.
Для соединения концов трубопроводов при монтаже с
гидравлическими
агрегатами, а также между собою в местах разъема используются ниппели, штуцера
и накидные гайки.
Гайки, ниппели и штуцера таких соединений необходимо изготовлять за одну установку на станке. Это позволяет избежать больших несоосностей при сборке соединений и повышает герметичность и надежность их работы. Ниппель обычно приваривают или припаивают к трубопроводу. Соединения трубопроводов осуществляют пайкой т.в.ч., газовой или аргоно-дуговой сваркой.
Сварку газовой горелкой трубопроводов, изготовленных из сталей Х18Н10Т и 20А, осуществляют припоем (сплав на медно-никелевой основе) и латунной проволокой Л68 диаметром 1,5— 2,2 мм с флюсом ЗИФ-1 и борной кислотой. Трубопровод из стали Х18Н10Т подвергают термической обработке: отжигают в течение 1 ч перед сваркой при t=680° С, а после сварки при t=850° С; трубопровод из стали 20А отжигают при t = 680° С.
Для сварки должны поступать трубопроводы, прошедшие гибку и другие подготовительные операции. К трубопроводам малого диаметра (до 6 мм) в отдельных случаях допускается приваривать арматуру до гибки, если последняя будет производиться без наполнителя и подогрева.
После сварки удаляют остатки флюса, свариваемые детали промывают в трех ваннах горячей водой (60—80°С) с применением волосяных щеток. Затем детали промывают в течение 5— 10 мин в 2—3%-ном водном растворе хромового ангидрида, нагретого до 80° С. После промывки детали просушивают теплым воздухом. Визуальным осмотром сваренных мест выявляют возможные наружные дефекты (прожоги, трещины, свищи, раковины).
Все сварные трубопроводы и детали проходят проверку на герметичность под испытательным давлением.
Гибка труб должна производиться с некоторым увеличением установленного угла изгиба, так как изогнутые места в период
гидравлического
испытания могут несколько выпрямиться. Если же, несмотря на предварительное
увеличение угла изгиба, труба после гидроиспытаний потеряла необходимый профиль
и требуется повторная гибка, то вторичная подгонка ее может вызвать нарушение
герметичности сварного шва. Кроме того, повторная сварка не гарантирует должной
герметичности, особенно при динамических нагрузках трубы, работающей в условиях
высоких давлений. Поэтому нельзя допускать повторных изгибов труб и сварки.
При гибке труб могут стать тоньше их стенки, исказиться поперечный профиль в местах максимальной кривизны, образоваться гофры и появиться другие дефекты, которые при известных колебаниях давления жидкости в системе приводят к разрушению трубопроводов. Эти дефекты при гибке труб высокого давления не допускаются. Степень сложности гибки труб зависит от отношения диаметра трубы к толщине ее стенки и от радиуса гиба.
В практике применяется гибка труб с заполнителем, при использовании которого улучшается качество и уменьшается радиус гиба. Минимальный радиус гиба с применением заполнителя должен быть, как правило, не менее 3,5 внешних диаметров трубы.
Наиболее распространенным заполнителем является канифоль и легкоплавкие металлы, заливаемые в трубу в расплавленном состоянии. Хорошие результаты получаются при гибке трубы, заполненной рабочей жидкостью под давлением. Применять в качестве заполнителя песок не рекомендуется, так как после гибки он полностью не удаляется и в дальнейшем загрязняет систему.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.