Проектирование установки для гидроиспытаний, страница 26

Для доводки различных материалов следует пользоваться пастами, приведенными в табл. 9.3 [13]. Доводимая поверхность деталей из алюминия, текстолита, фибры сильно шаржируется абразивом, вследствие чего при работе возможна интенсивная выработка их сопрягаемых поверхностей. Во избежание этого операцию доводки после последней намазки притира продолжают до возникновения скрипящего звука, после чего тщательно промывают деталь и притир и выхаживают поверхность притиром с маслом. Процесс выхаживания следует повторять несколько раз с промежуточными промывками в чистом керосине.

Таблица 9.3. Пасты для доводки различных деталей

9.2. Старение деталей прецизионных сопряжении

Прецизионные сопряжения в насосах высокого давления, особенно плунжерные пары, а также другие элементы системы гидропривода должны длительный период сохранять правильную форму поверхностей. Отсутствие искажений поверхности практически выявляется в процессе спаривания и при контрольных замерах элементов сопряжения в процессе их изготовления. Даже самые незначительные участки одной из деталей пары, где имеются конусность, эллипсность, корсетность, как правило, исключают получение работоспособного прецизионного сопряжения.

Вместе с тем, качественные плунжерные пары, не вызывающие никаких сомнений в процессе доводки и при контрольных замерах, могут заклиниться или получить задиры рабочих поверхностей после нескольких десятков часов работы. Повторные замеры таких сопряжений показывают, что один из элементов пары (чаще всего плунжер) имеет кривизну, стрела прогиба, которой составляет всего несколько микрометров. Если учесть, что в период работы плунжер не испытывает каких-либо изгибающих усилий (имеется в виду, что вся сборка выполнена в соответствии с техническими условиями), то причиной деформаций плунжера могут быть только остаточные напряжения от предыдущих операций обработки.

Таким образом, для стабилизации формы и размеров деталей пары поз. 3 и 4 нужны дополнительные технологические мероприятия. Традиционным мероприятием при этом является искусственное старение, например кипячение в масле для старения деталей гидропривода. При кипячении за исходный фактор принимают массу детали и в зависимости от нее определяют время кипячения по эмпирической формуле

 (9.1)

где Т — время непосредственного кипячения, без учета прекращения кипячения ванны при закладке очередной партии деталей, в ч; G — масса деталей  в  кг;  t _ф      —  фактическая   температура   цилиндрового  масла  в  ванне

в °С (температура должна быть не ниже 155° С); К — коэффициент, учитывающий массу детали; при G≤10кг К=1; при G >10 кг K=0,8-0,85; К1 — коэффициент, учитывающий марку стали (для легированных сталей ХВГ, 9ХВГ, 40Х и др. К1=0,7; для углеродистых сталей К1= 1). В итоге получаем примерное время кипячения 8 часов.