Основні принципи системи НАССР (аналіз ризиків і критичних контрольних точок)

ПЗ  9

Тема: Основні принципи системи НАССР

План:

1.  Підготовчі організаційні роботи

2.  Впровадження  GMP  та   визначення санітарних зон

3.  Визначення критичних точок контролю

4.  Загальні поняття  про критичні межі

5.  Розробка системи моніторингу

6.  Відстеження параметру в КТК

1.Підготовчі організаційні роботи  До початку  робіт, пов’язаних з впровадженням НАССР, необхідно  провести підготовчі роботи,  які включають оцінку стану виробництва і контролю, а також відповідне навчання персоналу.. необхідно вивчити 12 етапів за якими необхідно впроваджувати систему

Визначення об’єму НАССР;

Створення групи по впровадженню НАССР;

•  опис продукту та його призначення;

•  розробка блочної схеми процесу та  його верифікації;

•  ідентифікація та  аналіз небезпек , визначення  засобів контролю;

•  ідентифікація критичних контрольних точок (ССР);

•  встановлення кінцевих  рівнів і критичних меж параметрів для кожної ССР;

•  встановлення способів моніторингу ССР;

•  розробка плану корегуючих дій;

•  розробка способу ведення і зберігання документації системи НАССР;

•  встановлення способу верифікації системи НАССР;

•  проведення валідації та  контролю системи НАССР. Наведені етапи впровадження системи НАССР допомагають в практичних роботах  підприємствах по виробництву харчових продуктів, але вони не являються готовим взірцем для безпосереднього наслідування. Кожнепідприємство, принимаючи певний графік дій, сам вирішує, скільки буде необхідно часу для розробки та впровадження системи НАССР, — як правило, від декількох місяців до одного року. Дуже важливо, щоб в розробці та впровадженні  системи НАССР приймали участь як можна більше  співробітників.

•  2.Впровадження  GMP В харчовій промисловості використовуються наступні системи забезпечення безпечності:

•  GMP (Good Manufacture Practice) —належна виробнича практика;

•  HACCP (Hazard Analysis Critical Control Points) - аналіз ризиків і критичних контрольних точок;

•      системи управління якістю за стандартами ISO: серія ISO 9000 включає ISO 9000, ISO 9001 і ISO 9004 системи управління якістю; ISO 14000 — управління довкіллям  ; ISO 18000 - управління безпечністю та  гігієною праці; ISO 17000 - акредитація лабораторій. Найбільш важливі  і найбільш розповсюджені  в харчовій промисловості —це системи GMP, НАССР та  ISO 9000.

GMP (належна виробнича практика) —це комплекс умов та способів виробництва, які гарантують отримання безпечної продукції. Принципи належної виробничої практики створюються  на основі традицій, результатів наукових досліджень по безпечності  продуктів і знаходяться у відповідних міжнародних документах (директиви ЄС)       та вітчизняних — укази, розпорядження, методичні рекомендації, затверджені відповідними міністерствами. GMP включає рекомендації і вимоги, що стосуються наступних елементів: будівлі  та  приміщення; сировина і матеріали; машини і  обладнання; персонал; зберігання і складування; розподілення і транспорт; побутові приміщення; контроль за шкідниками; миття і  дезінфекція.

Визначення санітарних зон. На харчових підприємствах самий важливий момент, що обумовлює правильність дотримання рекомендацій і вимог GMP, — можливість правильного розділення заводу на зони ризику. Мета – зведення до  мінімуму мікробіологічних, хімічних і фізичних перехресних забруднень  шляхом наступних дій; обмеження вільного руху персоналу по підприємству; обмеження руху  між зонами; визначення гігієнічних бар'єрів; забезпечення технічних бар'єрів між зонами, наприклад стінки, повітряні шлюзи, шлюзи і приміщення для персоналу і т.п.; візуальне позначення територій або  приміщень, в яких повинні дотримуватись різні рівні дотримання гігієни.

Розділення на зони ризику необхідно планувати так, щоб вони могли відповідати ходу технологічних процесів на заводі. Приміщення, що входять до однієї  зони, повинні створювати певну одиницю. Рух персоналу і транспортних засобів між зонами необхідно обмежувати  необхідним мінімумом. Загальний принцип такий, що персонал, зайнятий в одній зоні, не повинен мати доступ до  приміщень в іншій зоні, за виключенням випадків, коли приймаються особливі попереджувальні заходи. До  розподілу  на зони ризику повинні бути пристосовані виробничі цехи, лабораторії, побутові приміщення (приміщення для переодягання, санвузли, столові і т.п.), станції для миття, а також шляхи і способи доставки сировини, напівфабрикатів, пакування, виведення із зони ризику готових продуктів на склади, а потім їх розподіл. Число зон ризику на підприємствах може бути від  двох до чотирьох і залежить  від виду і кількості  асортименту харчових продуктів, ступеню автоматизації і герметизації машин та обладнання. В основному застосовують розділення підприємства  на три зони ризику, умовно позначені кольорами: зелений, жовтий і червоний.