Испытание – экспериментальное определение количественных и качественных характеристик, свойств объекта, страница 12

Оценка грибоустойчивости.

Оценку проводят по интенсивности роста грибов на образцах по следующей системе:

0 баллов – под микроскопом рост грибов не обнаружен;

1 балл – обнаружены единичные поросли, споры и незначительное развитие миндалей;

4 балла – невооружённым глазом виден рост грибов, покрывающий меньше 25% площади;

5 баллов - невооружённым глазом виден рост грибов, покрывающий больше 25% площади;

Для точечной оценки грибоустойчивости изделия пользуются образцами, приведёнными в приложении ГОСТ 9.048.

Критерий оценки:

Изделие считается выдержавшем испытание по методу, если рост грибов не превышает 2 баллов. По второму методу 1-я промытая группа: рост грибов меньше 2 баллов, 2-я непромытая – меньше 3 баллов.

После проведения испытания образцы дезинфекуются в автоклаве либо промываются растворами 5% фольмальдегида либо 10% раствором перекиси водорода. Оптические детали протирают спиртом.

2. Коррозионно-активные воздействия.

Испытания проводят с целью оценки коррозионной стойкости материалов, сплавов, покрытий и элементов, применяющихся в изделии.

Испытания проводят по следующим воздействиям:

-  воздействия инея и росы;

-  воздействия повышенной влажности;

-  воздействия плесневых грибов;

-  воздействия соляного тумана;

-  воздействия специального дождя (сернистого газа, сероводорода)

Испытания проводят на совместимости воздействия агрессивного газа, влажности и температуры. В качестве агрессивного газа применяются кислоты, раствор хлористого натрия и двухлористой меди. Газ используется для определения защитных свойств следующих покрытий:

1.  Медь – никель – хром;

2.  Никель – хром;

3.  однооксидные покрытия из алюминия.

Методы испытаний:

Газ, использующийся для испытания покрытий из драгоценных металлов, исключает серебро. Для определения защитных свойств этих покрытий применяются коррозионно-активные пасты. Пасты наносятся на поверхность образцов и помещаются в специальную камеру и проводят испытания при определённой температуре и влажности.

Испытания проводят двумя методами:

1.  Непрерывное воздействие. Образцы помещают в камеру, в которой установлен следующий режим: температура испытаний – , относительная влажность – , массовая концентрация газа –  мг на 1 м³. газ вводят в камеру и изделие выдерживается в течении 24 часов при заданных параметрах.

2.  Циклическое воздействие сернистого газа с конденсацией газа. Цикл длится 24 часа: в специальную камеру устанавливается сосуд, в который наливается определённое количество воды и при заданной температуре и массовой концентрации газа выдерживается 24 часа. Цикл повторяется многократно.

Методы оценки коррозионной стойкости.

1.  Гидравлический.

Изменение массы изделия, если продукты коррозии невозможно удалять (происходит увеличение массы образцов). Если удаление продуктов коррозии возможно, от наблюдается потеря массы образца.

2.  Визуальный.

Существует 6 групп коррозионной стойкости:

0 – совершенно стойкий (0 баллов);

I – стойкие (1 – 2 балла: 0,5 – 1% поражения поверхности);

II – удовлетворительно стойкие (3 – 4 балла: 1 – 5%);

III – понижено стойкие (5 – 6 баллов: 5 – 20 %);

IV – не стойкие (7 – 8 баллов: 20 – 50 %).

3.  Ускоренные испытания на коррозионное воздействие.

Ускоренные испытания проводят при усилении одного или нескольких факторов (увеличение температуры, относительной влажности, концентрации агрессивной среды). В зависимости от % усиления понижается время испытаний и количество циклов (имеются стандарты на различные материалы изделия).

3. Технологические воздействия.

1.  Испытания на воздействие сред заполнения.

Основа среды заполнения – гелий, азот, аргон. Цель испытания – проверка работоспособности параметров изделия в процессе и после воздействия газовой среды. Испытания проводятся в специальных камерах, где содержится определённая температура, давление и состав среды.

Испытания проводят двумя методами:

-  при постоянной электрической нагрузке;

-  при периодической электрической нагрузке;

2.  Испытания на паяемость

Цель – проверка способности выводов конструкции элементов изделий образовывать соединения пайкой в течении определённого времени (в соответствии с требованиями ГОСТ)

Время пайки – время, необходимое для смачивания поверхности выводов элементов припоем. Припои – низкотемпературные и высокотемпературные

Существует 3 метода испытания на паяемость:

-  используется капельная установка.

Время пайки – время с момента деления капли припоя до момента объединения.

-  Используются паянные ванны.

Создаётся волна припоя. Печатная плата с элементами проходит над волной припоя , скорость движения печатной платы: 2 мм/с, время выдержки в припое: 4 – 5 сек. Таким методом паяются односторонние печатные платы.

-  Пайка с помощью паяльников.

Температура паяльника: . В зависимости от типа микросхемы применяются паяльники различной мощности: 25 – 100 Вт. Паяльник используется тогда, когда нельзя применить первые 2 метода. С помощью паяльника паяют самофлюсующиеся электрические провода.

3.  Испытания на теплостойкость.

Цель – определение способности изделия выдерживать теплоту, образующуюся при пайке при длительном воздействии. Время регламентируется в ТУ на изделие.

Существует 2 метода испытаний:

-  паяльная ванна;

-  использование паяльника. (10 – 30 сек).

4.  Испытания прочности выводов элементов изделия.

Цель – определение способности выводов изделия выдерживать механические факторов.

-  растягивающая сила;

-  сжимающая сила;

-  изгибающая сила;

-  крутящий момент;

-  скручивание с проволочкой выводов 1 – 1,2 мм.

5.  Испытания на космические и радиационные воздействия.

1.  Воздействие ультранизких давлений.