Технология «сухого» анода широко используется на алюминиевых заводах ведущих мировых компаний, таких как “Alcoa”, “Hydro Aluminium”, ”Alcan”, “Renolds metals” и других. Успехи по снижению выбросов вредных веществ при использовании этой технологии неопровержимо доказаны. В настоящее время на КрАЗе все корпуса полностью переведены на технологию «сухого» анода и имеют высокие устойчивые показатели в работе. Сухой анод КрАЗа формируется на основе тех же самых коксов, которые используют в технологии «полусухого» и «жирного» анодов, в этом и заключается его главная особенность. Когда проводился обзор результатов внедрения сухой анодной массы (до внедрения технологии в корпусе № 19), зарубежные эксперты выражали сомнение в возможности формирования сухого анода из российских коксов и пеков. Однако заводские технологи и специалисты фирмы «Кайзер» смогли адаптировать технологию к имеющимся сырьевым материалам и к режиму электролиза. Совместная работа позволила достичь хороших показателей по удельному расходу анодной массы, пека и съему угольной пены, а главное обеспечить снижение вредных выбросов в окружающую среду [7].
Внедрение технологии сухого анода повлекло за собой необходимость реорганизации схемы контроля технологии электролиза, обеспечив при этом не только достоверность контроля параметров, но и эффективное взаимодействие служб контроля и оперативного персонала корпусов со службой охраны окружающей среды.
Решение проблемы технологии сухого анода дало мощный импульс в ускорении технического развития российской алюминиевой промышленности, а достигнутые КрАЗом показатели (выход алюминия по току около 89 % при силе тока 157 кА) не только соответствуют мировому уровню, но и превышают его, принимая во внимание единичную мощность электролизера [6].
ЦАМ является подразделением, где наиболее широко получило распространение применение статичтических методов для оценки качества технологии и продукции. Информация по ряду параметров технологических процессов, качественные характеристики используемого сырья и готовой продукции как в виде таблиц, так и в виде контрольных карт, определение значений среднеквадратических отклонений показателей и коэффициента устойчивости позволяют проводить оценку состояния технологии в указанных производствах [10].
В настоящее время в цехе по производству анодной массы на прокалочном отделении работают 43 человека, из них 6 руководителей (старший производственный мастер и производственные мастера), 1 специалист (технолог I категории) и 36 рабочих (старшие прокальщики, прокальщики на печах (печи), прокальщики на печах (холодильники), шихтовщики, огнеупорщики).
2.2.2 Автоматизация и качество
Качество анодной массы в большой степени зависит от точности дозирования сыпучих материалов и пека. В цехе анодной массы в 1980 году были установлены современные по тем временам дозаторы СБ-71, но устойчиво работать они начали только с 1983 года после многочисленных усовершенствований и модернизаций. В 1984 году в цехе смонтировали громоздкую весовую систему для тарировки дозаторов, однако добиться качества, удовлетворяющего требованиям современной технологии, не удалось. Поточно-транспортная система была пущена в работу вместе с первой очередью цеха и в дальнейшем никаким модернизациям не подвергалась. В основе ПТС были заложены контактные релейные схемы. Для контроля за технологическим процессом применялись самопишущие приборы.
В феврале 1990 года техсоветом завода было принято решение о реконструкции автоматики цеха и замене дозаторов СБ-71 на более современные и точные. Разработкой проекта автоматизации занималась проектная группа центра автоматизации завода. Проект привязки дозаторов разработали специалисты Санкт-Петербургского института «ВАМИ». Специалисты завода и института «ВАМИ» изучили коммерческие предложения многих фирм и остановились на дозаторах норвежской фирмы «Ргосоn».
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.