Автоматизация процесса прокалки кокса во вращающихся печах (Отчет по производственной практике), страница 19

КрАЗ, построенный по научно-техническим разработкам и проектным решениям ВАМИ, входит наряду с БрАЗом в число самых крупных алюминиевых заводов мира. Строительство КрАЗа начато в 1956 г., генеральный подрядчик – трест «Красноярскалюминстрой». Первый металл завод выдал в 1964 г., когда был пущен корпус № 4 с электролитейной, а последний корпус электролиза (№ 23) был введен в эксплуатацию в 1982 году. В отдельные годы на заводе вводилось в действие по 2 корпуса.

В настоящее время основные производственные мощности составляют: 3 электролизных цеха (13 серий), корпус алюминия высокой чистоты (АВЧ), 3 литейных отделения, 24 установки «мокрой» газоочистки, цех по производству вторичного криолита из угольной «пены» и растворов очистки электролизных газов, цех по производству анодной массы (ЦАМ) [4].

2.1 Автоматизированная система управления на ОАО «КрАЗ»

КрАЗ является одним из немногих предприятий, кто создал и успешно развивает интегрированную автоматизированную систему управления (ИАСУ). Это привело к созданию в ОАО «КрАЗ» следующих взаимосвязанных технических и программынх комплексов автоматизации, сетей и средств связи, передачи данных:

-  центральной серверной группы и корпоративной вычислительной сети;

-  локальных компьютерных сетей, периферийной вычислительной техники, автоматизированных рабочих мест управленческого и технологического персонала заводоуправления и цехов;

-  АСУ ТП корпусов электролиза алюминия, цехов анодной массы, производства фторсолей, литейных отделений, складов и пневмотранспорта глинозема и др.;

-  автоматизированной информационной системы контроля технологии;

-  автоматизированной системы прободоставки, пробоподготовки и производства анализа качества металла, электролита, промпродуктов технологических процессов;

-  системы автоматизации управленческой деятельности предприятия;

-  распределенной автоматической телефонной станции с внутризаводскими и внешними магистральными волоконно-оптическими кабельными линиями связи, общими с компьютерными сетями передачи данных.

Техническим фундаментом ИАСУ является корпоративная вычислительная сеть и центральная группа серверов, состоящая из сервера UE 3000 фирмы SUN для технологической базы данных (ORALCE), mainframe IBM 9672 для системы управления финансово-хозяйственной деятельностью R/2 фирмы SAP, сервера информационно-справочных систем и финансовых задач Intel Xtended Xpress, сервера задач управления персоналом HP NetServer LH Pro, сервера доступа к Internet Siemens Primergy, сервера приложений, сервера электронной почты, сервера печати для R/2 и др. В качестве  основы корпоративной вычислительной сети положено двойное кольцо FDDI, которое охватывает всю территорию завода (рисунок 8). Использование двойного кольца обеспечивает работоспособность при обрыве магистрали, то есть оборудование переключается на запасной вариант автоматически и поток информации не прерывается ни на секунду. Локальные сети с большой концентрацией компьютеров подключаются напрямую к кольцу через концентраторы Elite Switch ES/1 фирмы SNC, Advanced Stack 2000 и HP PtoCurve Switch 4000 M фирмы Hewlett Packard. Остальные объекты, такие как литейные отделения, системы АСУ ТП и др., подключаются к этим концентраторам оптическим кабелем по протоколу  FOIRL. Использование оптокабеля позволяет полностью решить проблему невозможности создания единого заземляющего контура между корпусами электролиза. Вся ИАСУ на сегодня представляет собой более 60 километров магистрального оптоволоконного и около 70 километров периферийного кабеля, многие десятки коммутаторов, концентраторов и серверов, более 500 автоматизированных рабочих мест (АРМ), десятки АСУ ТП, уникальные автоматизированные системы контроля за технологией АСУ «Технолог», контроля производства алюминия АСУ «Сырец», АСУ железнодорожного цеха, АСУ литейных отделений и другие. Система позволяет каждому пользователю получать, анализировать и передавать любую информацию, касающуюся самых различных участков производства – от химического состава электролита в электролизерах до динамики железнодорожных отгрузок металла потребителям. В едином информационном пространстве работают мастера, технологи, экономисты, шихтовщики, контролеры ОТК, заводская лаборатория, весовые горячего, холодного металла, управленцы и т.д.