Организация и проектирование поточного производства при ремонте вагонов, страница 9

Прежде чем переводить предприятие на паточное производство, необходимо тщательно изучить и проанализировать условия, определяющие возможность и целесообразность такой реорганизации на всех участках. С этой целью применяется метод укрупненного определения целесообразности введения поточного производства на основании комплексного рассмотрения некоторых технико-экономических показателей: минимальной программы выпуска; средней трудоемкости операций; количества позиций потока; количества операций, приходящихся на одну позицию потока; минимальной себестоимости ремонта [19, с. 138.

Важным условием целесообразности внедрения поточного производства является наличие соответствующего объема работ для загрузки поточной линии.

При определении минимального плана выпуска изделий, целесообразного для организации поточной линии, необходимо иметь в виду, прежде всего трудоемкость ремонта, которая определяется типом вагона (конструкцией) и видом ремонта (степенью износа).

В основу расчета минимального выпуска изделий, при котором целесообразно использовать поточную линию, берутся соотношения между фондом времени работы поточной линии в рассматриваемый период, установленной продолжительностью цикла для определенного вида ремонта или изготовления нового изделия и числом позиций (фронт работы) проектируемой линии. Расчет ведется на основе формулы (58):

NТ=FФ

Учитывая, что Ф_пл  = q_пК_п, запишем

                                                  NТ= Fq_пК_п                                             (78)

Отсюда

N=

(79)

Поскольку практически поточная линия может быть организована при количестве позиций не менее двух, т. е. минимальное количество выпускаемых изделий определится по формуле

N³

(80)

Это уравнение можно использовать при решении вопроса о целесообразности внедрения поточного метода на конкретном участке производства.

Зная сменный или месячный фонд времени работы поточной линии и простой объектов в ремонте, можно найти минимальный выпуск вагонов, целесообразный для поточного производства.

Например, для организации поточных линий при деповском ремонте четырехосных грузовых вагонов минимальное количество ремонтируемых вагонов в условиях односменной работы должно быть:

N³³50 вагонов в месяц.

При годовом фонде времени работы поточной линии для ремонта тележек грузовых вагонов F_г=2074,6 ч, числе позиций q_п =3, К_п = 1 и Т_пр = 1,22 ч минимальная годовая программа их ремонта должна составлять

N³³5102 тележки.

Экономическую эффективность поточного производства определяют сопоставлением абсолютных или относительных показателей в условиях поточного и непоточного производства.

К абсолютным показателям эффективности относятся: годовой выпуск продукции; трудоемкость изготовления иди ремонта единицы продукции; продолжительность цикла изготовления или ремонта одного изделия; рост производительности труда; количество и состав оборудования; производственная площадь, занимаемая непоточными и поточными участками; фонд заработной платы основных производственных рабочих; косвенные расходы, связанные с работой непоточных и поточных производственных участков; размер незавершенного производства; уменьшение себестоимости изготовления или ремонта единицы изделий или годового объема выпуска продукции; срок окупаемости дополнительных затрат и коэффициент эффективности.

На стадии сравнительной оценки и выбора типа потока можно руководствоваться лишь себестоимостью и сроком окупаемости дополнительных затрат.

Расчет экономической эффективности основывается на снижении себестоимости продукции до и после внедрения поточного метода и на сравнении капитальных затрат в том и другом случае. Эффективность от снижения себестоимости продукции определяется по формуле

Э=(С-С)

(81)

где С₁ и С₂ – себестоимость производства соответственно до применения потока и после.

Себестоимость единицы продукции рассчитывается по уравнению

С=О+ О+ О+ О+ О+ О+ З1

 (82)

где О_м – стоимость расхода материалов на единицу продукции за вычетом стоимости отходов;

О_о – расходы на амортизацию оборудования, приходящиеся на единицу продукции;

0_п – расходы на амортизацию и содержание приспособлений и другой технологической оснастки, приходящиеся на единицу продукции;

О_и– расходы на амортизацию и содержание инструмента, приходящиеся на единицу продукции;

О_э– расходы на электроэнергию, потребляемую оборудованием;

О_р – расходы на текущий ремонт оборудования;

З_р – расходы по социальному страхованию;

Н_ц – 3бщецеховые расходы (заработная плата административно-технического персонала цеха, расходы на содержание цеховых зданий, охрану труда и технику безопасности), начисляемые в процентах от заработной платы рабочих;

Н_з – общезаводские расходы (заработная плата управленческого аппарата завода, содержание общезаводских зданий и сооружений, охрана завода и т. п.), начисляемые в процентах от заработной платы рабочих;

m – количество различных марок материалов, расходуемых на единицу продукции;

n – количество операций при изготовлении или ремонте единицы продукции.

Все перечисленные затраты изменяются с увеличением или уменьшением объема производства и делятся на две группы: переменные и условно-постоянные. К переменным, которые изменяются пропорционально объему производства, относятся затраты на материалы, заработная плата производственных рабочих, технологическая электроэнергия, расходы на амортизацию и ремонт оборудования.

К условно-постоянным относятся расходы на содержание здания цеха, его освещение и отопление и ряд других, связанных с работой поточной линии.

Таким образом, учитывая переменные и условно-постоянные расходы, себестоимость одного изделия можно определить по формуле

С=А+

а себестоимость изделий в объеме годовой программы

N=AN+B

Для правильного определения эффективности поточного производства по себестоимости прежде всего устанавливают номенклатуру учитываемых расходов. Если на поток переводится один или два производственных участка цеха, то расчет ведется по технологической себестоимости, если весь цех, – по цеховой себестоимости.