Проектирование ремонтного производства топливного участка. Проектирование технологического процесса и оборудования для ремонта, страница 15

Е = 0,04 * (З_О + Д_З + З_Д)                                                                            (19)

Е = 0,04 * (36 784 200 + 66 579 402 + 29 795 202) = 5 326 352 руб.

Затраты на материалы определяются как 200% от суммы затрат З_О, З_Д, Д_З. Эти затраты обуславливаются использованием в процессе ремонта притирочных материалов

М = 2 * (З_О + З_д + Д_З)                                                                      (20)

М = 2 * (36 784 200 + 66 579 402 + 29 795 202) = 266 317 608 руб.

Стоимость полуфабрикатов собственного изготовления

П_С = 0,04 * М                                                                          (21)

П_С = 0,04 *266 317 608  = 10 652 704 руб.

Стоимость покупных изделий

П_И = 0,3 * (З_О + З_Д + Д_З)                                                               (22)

П_И = 0,3 *(36 784 200 + 66 579 402 + 29 795 202) = 39 947 641 руб.

Возвратные отходы отсутствуют, В = 0.

Стоимость электроэнергии

Сэ = ^∑Руст  Ф1h3 hор Пэ.                                                                           (23)

Где ^∑Руст  - потребляемая мощность оборудования топливного отделения;

^∑Руст  = 13.87 кВт;

h3 – коэффициент загрузки оборудования;

h3 = 0.9;

hор – коэффициент одновременности работы оборудования;

hор = 0.5;

Пэ  - цена 1 кВтч электроэнергии;

Пэ = 136.7 р/кВтч;

Сэ = 13.87 * 2020 * 0.9 *0.5 * 136.7 = 1 723 490 руб.

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования

С_ОБ = 0,1 * Соб^∑ * S,                                                                     (24)

где С_ОБ^∑ - суммарная стоимость оборудования  =180 000 руб/м 2

S – площадь отделения; S = 150 м 2

С_ОБ = 0,1 * 180000 * 150 = 2 700 000 руб.

Расходы на амортизацию оборудования составляют 12% от стоимости оборудования и инструмента отделения

П_О = 0,12 * С_ОБ^∑                                                                       (25)

П_О = 0,12 * 2 700 000 = 540 000 руб.

Накладные расходы (составляют от фонда заработной платы по данным депо)

С_Н = 1,4 * (З_О + Д_З + З_Д)                                                               (26)

С_Н = 1,4 * (36 784 200 + 66 579 402 + 29 795 202) = 186 422 325 руб.

Потери на брак отсутствуют, то есть Б = 0.

Затраты на ремонт всех форсунок за год

С = 36 784 200 + 29 795 202 + 66 579 402 + 46 605 581 + 5 326 352 + 266 317 608 +10 652 704 + 39 947 641 – 1 723 490 + 2 700 000 +186 422 325 + 540 000 = 310 652 875 руб.

Себестоимость ремонта единицы продукции участка по ремонту форсунок составляет себестоимость одной единицы ремонта

С₁ = С / n_i.                                                                     (27)

С_ер  = 310 652 875 / 1800 = 172 585 руб/ф.

5 Исследовательский раздел

С целью определения влияния на экономичность работы сопловых наконечников с различными эффективными проходными сечениями на дизель- генераторной установке 10Д100 были произведены сравнительные дизельные испытания трех комплектов форсунок. Предварительно на стенде постоянного давления были подобраны сопловые наконечники и разделены на три комплекта:

1) t = 16,5 - 18,5 с (tcp = 17,45 с - среднее для 20 сопловых наконечников время истечения);

2) t = 12,9 - 14,4 с (tcp = 13,93 с);

3) t = 18,6 - 20,4 с (tcp = 19,52 с).

На дизель первоначально были установлены форсунки с сопловыми наконечниками, имеющими t = 16,5 - 18,5 с. Форсунки при испытаниях трех комплектов на дизеле располагались так, чтобы топливо по цилиндрам дизеля распределялось практически одинаково.

Например, если для l-го комплекта t = 16,5 -  18,5 с, то с левой стороны дизеля устанавливались форсунки с меньшим значением tл, а с правой большим значением tп и чтобы (tk +tп) / 2 между цилиндрами равнялись.