Описание конструкции и служебного назначения детали КЗК 0202613Б. Определение припусков и допусков по стандартам, страница 14

Рисунок 3.1 – Схема действия сил.

1) Определяем коэффициент запаса:

                                                                             (3.1)

где к₀ – гарантированный коэффициент запаса; к₀=1,5;

к₁ – коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовок, для чистовой: к₁=1,2;

к₂ = 1,0 – коэффициент, учитывающий увеличение сил резания из-за затупления режущего инструмента;

к₃ = 1,0 -  коэффициент, учитывающий увеличение сил резания при прерывистом резании;

к₄ = 1,3 -  коэффициент, учитывающий постоянство силы зажима;

к₅ = 1,0 – при удобном расположении рукоятки;

к₆ = 1,0 – коэффициент, учитываемый только при наличии крутящих моментов, стремящихся повернуть заготовку.

Принимаем к = 2,5.

2) Определяем величину крутящего момента:

                                    (3.2)

где См = 0,0345; q = 2,0; у = 0,8.

                                     (3.4)

3) Определяем усилие зажима:

                                           (3.5)

где f₁ – коэффициент трения; f₁ = f₂ = 0,15;

R = 32,775 мм.

4) Расчет основных параметров силового органа приспособления:

Определение диаметра резьбы:

d_вн= мм;                                        (3.6)

где W – усилие, создаваемое винтовым зажимом, W=322 H;

 - допускаемое напряжение материала, МПа =110 МПа

d_вн==4,1 мм

Принятый диаметр внутренний d_вн=6 мм.

Диаметр наружный:

D_нар=d_вн + h, мм                                          (3.7)

где h – шаг резьбы.

D_нар= 6+1,75=7,75 мм

Принятая метрическая резьба М8.

3.2 Конструирование и расчет режущего инструмента

В качестве режущего инструмента на операции 010 Фрезерно–центровальной используется торцовая фреза.

Диаметр при торцевой обработке будет равен:

D = 1,6  B=1,6  79 =126,4 мм.

1) Принимаем торцовую насадную фрезу со вставленными ножами, оснащенными пластинами из твердого сплава Т15К6 (по ГОСТ 24359-80).

Dфр = 160 мм; Вфр = 60 мм; dо = 50Н7 мм; Z = 10.

2) Определяем величину подачи на зуб  Sz, мм/зуб:

Рекомендуемая: Sz = 0,15 – 0,25 мм/зуб.

Принимаем: Sz = 0,15 мм/зуб.

3) Диаметр отверстия под оправку:

                                                 (3.7)

где Мсум – суммарный момент, действующий на фрезерную оправку, Нм;

                            (3.8)

4) Главная составляющая силы резания при t = h = 2,0 мм.

                                (3.9)

где

                                           (3.10) 

Равнодействующая сила:

Длина посадочного участка оправки: l = 50 мм.

5) Крутящий момент на шпинделе:

                                    (3.11)

Тогда, суммарный момент, действующий на фрезерную оправку, составит:

6) Допустимое напряжение на изгиб материала принимаем Gид=250МПа.

Принимаем ближайший диаметр отверстия под оправку по

ГОСТ 9473-80: dо = 50Н7 мм.

Принимаем окончательно наружный диаметр фрезы и количество зубьев:

Dфр = 160 мм; Z = 10 зубьев.

Отверстие фрезы и шпоночный паз выполняют по ГОСТ 9472-83.

Определяем геометрические параметры рабочей части фрезы:

Выбираем материал фрезы: корпус – Сталь 45 ГОСТ 1050-88; корпус ножей и клиньев – Сталь 40Х ГОСТ 4543-71.

Рисунок 3.2 – Эскиз фрезы

3.3 Конструирование и расчет или описание измерительного

инструмента или приспособления

Расчет исполнительных размеров скобы двухсторонней 75u8() мм:

1 Определение предельных отклонений размера детали:

es = 0,148 мм;

ei = 0,102 мм.

2 Определение предельных размеров детали:

dmax = d + es = 75 + 0,148 = 75,148 мм

dmin = d + ei = 75 + 0,102 = 75,102 мм

3 Определение допуска скобы:

Td = dmax – dmin = 75,148 – 75,102=0,046 мм

Td = es – ei = 0,148 – 0,102 = 0,046 мм

Для интервала размеров «св. 50 до 80 мм» отклонения:

Z₁ = 0,007 мм;

Y₁ = 0,005 мм;

H₁ = 0,008 мм.

4 Определение предельных размеров калибра:

ПРmin = dmax – Z₁ - H₁/2 = 75,148 – 0,007 – 0,008/2 = 75,137 мм

ПРmax = dmax – Z₁ + H₁/2= 75,148 – 0,007 + 0,008/2 = 75,145 мм

ПРизн = dmax + Y₁ = 75,148 + 0,005 = 75,153 мм

НЕmin = dmin + H₁/2 = 75,102 + 0,008/2 = 75,106 мм

НЕmax = dmin - H₁/2 = 75,102 – 0,008/2 = 75,098 мм