Технологическая часть дипломного проекта: Методические указания, страница 9

Для всех случаев базирования производится не только классификация баз по указанным выше признакам, но и обоснование оптимальности принятого решения. Особое внимание уделяется выявлению погрешности базирования. Если погрешность базирования имеет место, то вычисляется ее величина и приводится обоснование выбора базы, использование которой привело к возникновению погрешности базирования. Расчет погрешности базирования рекомендуется производить по методике, изложенной в литературе [7, 11].

Анализируется соблюдение принципа единства баз, приводится обоснование отказа использовать в качестве технологических баз конструкторские и измерительные базы.

Степень соблюдения принципа постоянства баз иллюстрируется коэффициентом постоянства баз К_ПБ. Этот коэффициент подсчитывается как отношение числа используемых комбинаций базовых поверхностей n_Б к общему числу операций механической обработки заготовок n: К_ПБ=.

7.6.    Составление технологического маршрута обработки

В зависимости от требуемой точности и качества поверхностей выбираются и обосновываются методы обработки этих поверхностей. Для сравнения различных вариантов обработки удобно использовать коэффициент уточнения и коэффициент качества. При обработке поверхности заготовки за несколько технологических переходов, каждый последующий переход выполняется точнее предыдущего (уменьшается величина поля допуска). Коэффициент уточнения К_У есть отношение допуска размера на анализируемом переходе к допуску размера на предшествующем переходе:

К_У=.

Допуск для квалитетов 5…17 рассчитывается по формуле:

TA_q=a×i, где q – номер квалитета; a – безразмерный коэффициент, установленный для квалитета (число единиц допуска); i – единица допуска (мкм) – множитель, зависящий от номинального размера.

Для размеров от 1 до 500 мм единицу допуска рассчитывают по формуле:

i=0,45+0,001A, где A – средний геометрический размер интервала, А=,

А_min, A_max – границы интервала номинальных размеров, куда входит данный номинальный размер.

Это вносит некоторую неточность в определение величины допуска размеров, близких к границе интервала. Размеры 120 и 121 относятся к разным интервалам, поэтому A₁=120h10 (_–0,14), i₁=2,3395; A₂=121h10 (_-0,16), i₂=2,3467; =0,997, =0,875. В таких случаях объективнее сравнивать фактические числа единиц допуска.

Если К_У0,25, то требуемую точность можно считать достижимой на данном переходе. Чем больше К_У, тем с меньшей трудоемкостью может быть достигнута требуемая точность на данном переходе, однако тем больше переходов потребуется, если в итоге требуется существенно повысить точность детали по сравнению с исходной заготовкой. Всегда К_У<1, иначе точность не повышается и обработка не имеет смысла. Оптимальна ситуация, когда .

Коэффициент качества поверхности К_R есть отношение среднеарифметической высоты микронеровностей профиля на анализируемом переходе к той же величине на предшествующем переходе:

К_R=.

Здесь также оптимальна ситуация, когда К_R принимает значения в интервале 0,4…0,6. Результаты расчета коэффициентов уточнения и качества вносятся в таблицу 10.

Коэффициенты уточнения и качества                          Таблица 10

На основе выбранных методов обработки и руководствуясь типовыми технологическими процессами следует составить маршрут обработки детали для данного типа производства. Самые общие рекомендации к структуре технологического маршрута изложены в таблице 11 [10, 11].

Укрупненная типовая схема технологического маршрута              Таблица 11