Технологическая часть дипломного проекта: Методические указания, страница 12

Данные ведомости режущего инструмента используются при выполнении карт инструментальных наладок. Карты наладок станков с ЧПУ должны содержать траекторию движения инструментов.

Основными критериями выбора контрольно-измерительного инструмента являются:

1.  степень специализации инструмента (соответствие типу производства);

2.  предельная погрешность измерения инструмента (соответствие допустимой погрешности измерения, которая является справочной величиной и составляет 20…60% от допуска измеряемого размера);

3.  стоимость инструмента.

В рамках данного раздела могут быть рассчитаны предельные средства измерения (калибры), если они соответствуют типу производства. Методы измерения, используемые для контроля детали, должны быть классифицированы: дифференцированные или комплексные, абсолютные или относительные, прямые или косвенные, контактные или бесконтактные. Выбранный инструмент следует свести в таблицу 15. В таблицу 15 записывается стандартное обозначение инструмента вместе с номером ГОСТа. Нестандартный инструмент обозначается в принятом порядке.

Сводная ведомость контрольно-измерительного инструмента       Таблица 15

7.10.  Расчет режимов резания

Режимы резания при обработке наиболее ответственных поверхностей рекомендуется определять таблично-расчетным методом по справочнику [16] или методическим разработкам кафедры [23, 24, 25]. Режимы резания при обработке неответственных поверхностей или при очень большом количестве поверхностей допускается назначать табличным методом по справочнику [17]. Назначенный режим должен быть согласован с кинематикой станка. Так как в справочниках (например, [16]) приводятся лишь предельные значения частот вращения и подач, то должны быть восстановлены их паспортные значения, ближайшие к расчетным. Для этого может быть использована методика, описанная в пособии [5].

При наличии заводского техпроцесса рассчитанные значения режимов резания следует сравнить с заводскими, сделать вывод о величине и причинах отклонений.

Следует определить относительный период стойкости инструмента хотя бы на основных операциях механической обработки. Относительный период стойкости К_ОС инструмента – это отношение периода стойкости Т_П наибольшей производительности к периоду стойкости Т_Р при принятых режимах резания:

.

Методика расчета Т_П и Т_Р приведена в методических указаниях [26] и в справочнике [16].

Расчет режимов резания для каждой операции заканчивается сравнением мощности резания с паспортной мощностью главного привода станка. Тем самым проверяется правильность выбора станка по мощности. Рассчитывается коэффициент использования мощности привода:

, где N_РЕЗ – мощность резания, N_ПР - мощность электродвигателя главного привода, η - кпд кинематической цепи станка.

Составляется сводная таблица режимов по всем операциям техпроцесса (таблица 16). В таблице указываются глубина резания t, мм, подача S и скорость резания V, м/мин. Подача S имеет размерность *** в зависимости от способа обработки: мм/об, мм/зуб, мм/мин, мм/ход, мм/дв.ход.

Раздел * таблицы заполняется только при наличии заводского техпроцесса. В раздел ** записываются режимы резания, рассчитанные исходя из полного использования режущей способности инструмента.

Сводная таблица режимов резания                                Таблица 16