Проектирование привода к межэтажному подъемнику, страница 3

,        

Радиальная сила:

Для станочного угла α = 20⁰:

,            

4.2.7. Проверка зубьев колеса по напряжениям изгиба.

Расчетное напряжение изгиба:

где K – коэффициент нагрузки значения, которого вычислены в п. 4 K = 1,0121.

Y_F2 – коэффициент формы зуба колеса, который выбирают в зависимости от Z_ν2

,                

Zν2	35	37
YF2	1,64	1,61

1. 37 – 35 = 2                                                  4. 37 – 36,25 = 0,75

2. 1,61 – 1,64 = –0,05                                     5. 0,75∙(– 0,025) = – 0,01875

3. – 0,05 : 2 = – 0,025                                     6. 1,61 – (– 0,01875) = 1,611875

 МПа

4.2.8. Проверочный расчет на прочность зубьев червячного колеса при действии пиковой нагрузки.

Проверка зубьев червяка на контактную прочность при кратковременном действии пикового момента T_пик.

Действие  пиковых  нагрузок  оценивают  коэффициентом  перегрузки  K_пер=T_пик/T, где T=T_max – максимальный из длительно действующих (номинальный) момент.

Проверка на контактную прочность при кратковременном действии пикового момента:

Проверка зубьев червячного колеса на прочность по напряжениям изгиба при действии пикового момента:

Допускаемые напряжения [σ]_Hmax и [σ]_Fmax принимаем по п. 4.1.

4.2.9. Тепловой расчет.

Червячный редуктор в связи с невысоким КПД и большим выделением теплоты проверяют на нагрев.

Мощность (Вт)   на   червяке: ,  Вт

Температура нагрева масла (корпуса) при установившемся тепловом режиме без искусственного охлаждения:

где ψ = 0,3 – коэффициент, учитывающий отвод теплоты от корпуса редуктора в металлическую плиту или раму;

[t]_раб = 95 – 100 ⁰С – максимально допустимая температура нагрева масла (зависит от марки масла);

А (м²) – поверхность охлаждения корпуса равна сумме поверхности всех его стенок за исключением поверхности дна, которым корпус прилегает к плите или раме. Размеры стенок корпуса можно взять по эскизному проекту. Приближенно площадь А (м²) поверхности охлаждения корпуса можно принимать в зависимости от межосевого расстояния:

аw, мм	100	125	…
А, м2	0,24	0,35	…

1. 125– 100 =25                                          4. 125 – 120 = 5

2. 0,35 – 0,24 = 0,11                                   5. 5∙ 0,0044 = 0,022

3. 0,11 : 25 = 0,0044                                    6. 0,35 – 0,0022 = 0,328

Для чугунных корпусов при естественном охлаждении коэффициент теплоотдачи K_т = 12 – 18 Вт/(м²∙⁰С) (большие значения при хороших условиях охлаждения).

⁰С.

5. Расчёт передачи с гибкой связью.

Используя исходные данные:кВт, U_рп =2, n_рп= n₁=697,5 мин^-1,     i = U_рп = 2,  мы рассчитываем клиноремённую передачу.

При заданной мощности  –  кВт и частоте n₁ = 697,5 мин^-1 рекомендуется выбрать сечение  ремня  «А».

Исходя из рекомендаций, выбираем  диаметр ведущего  шкива d_р1 = 112 мм, и находим из таблицы P₀ = 1,86 кВт.

Находим  диаметр d_р2  ведомого шкива:

 мм.

Предварительно принимаем   мм.

Рассчитываем длину ремня:

 мм.     Принимаем  мм.

Уточняем межосевое расстояние :

 мм.

Определяем угол обхвата ремня меньшего шкива:

;

Определяем мощность, передаваемая одним ремнём : 

, где: С_i = 1,128 – коэффициент  передаточного отношения;

С_l = 0,87 – коэффициент длинны ремня;

С_p = 1,2 – коэффициент режима нагрузки;

С_α– коэффициент режима нагрузки.

1.  160 – 150 = 10;                4. 152,24348 – 150 = 2,24348;

2.  0.95 – 0,92 = 0,03;          5. 2,24348∙0,003 = 0,0067304;

3.  0,03/10 = 0,003;              6.  0,92 + 0,0067304 = 0,9267304.       С_α = 0,9267304;

 кВт;

Находим число ремней, где :     Р = Р^’_дв – мощность на ведущем валу передачи;

С_z – коэффициент числа ремней (выбирается методом подбора);