Выпуск плавки производят после полного растворения присадки.
7.13.2 За 5 минут до начала выпуска плавки доливают жидкий передельный чугун в количестве до 8 тонн.
7.13.3 При невозможности выполнения пунктов 7.13.1 и 7.13.2 в ковш вводят алюминий. Алюминий для снятия окисленности металла вводят в два приема: 0,15 кг/т до ввода и 0,15 кг/т после ввода раскислителей в ковш.
7.14 Допускается ведение технологии доводки по расчетной длительности продувки (Приложение Д):
7.14.1Интенстивность продувки ванны кислородом в период доводки – 8000 м3/ч.
7.14.2 Длительности продувки металла кислородом устанавливают по содержанию углерода в расплаве и определяют по формуле:
, мин.
где 24,4 – статистический коэффициент, равный величине обратной скорости выгорания углерода;
Срасп – содержание углерода по расплаву.
Расчетные значения длительности продувки приведены в Приложении Д.
7.14.3 По окончании продувки производят замер температуры.
7.14.4 При получении заданной температуры плавку выпускают.
7.14.5 Раскисление стали марки 3пс, 5пс производят полностью в ковше.
7.15 Для снятия окисленности металла и шлака за 3 – 5 минут до выпуска в печь вводят от 0,5 до 1,0 т твердого чугуна или 15 % - 25 % FeSi, 0,5 т.
При использовании 1 т твердого чугуна снижение температуры стали составляет от 5 оС до 7 оС и окисленности от 100 ppm до 150 ppm.
Ввод низкокремнистого ферросилиция в количестве от 1,0 т до 1,5 т снижает окисленность на 200 – 300 ppm без снижения температуры стали. Разрешается для снятия окисленности использовать раскислительные брикеты из карбида кремния и углерода (и других материалов восстановителей) в количестве от 3 кг/т до 4 кг/т стали за 5 – 15 минут до выпуска.
Для снижения реакционной способности шлака в ковш вводить 0,5 т магнезитового порошка или 1т обожженного доломита. Допускается использование извести в количестве 1 т с низкими до 8 % п.п.п. (потери при прокаливании).
8.1 Общие положения
8.1.1 Все ферросплавы и легирующие материалы, присаживаемые в печь или в ковш, должны быть хорошо просушены и прокалены.
8.1.2 Присадку раскислителей в ковш производят равномерно, начиная с высоты наполнения ковша металлом до уровня, соответствующего 1/5 его высоты, и заканчивая к моменту наполнения ковша металлом до уровня, соответствующего 1/2 его высоты.
8.1.3 Для снижения окисленности и науглероживания металла применяют молотый коксик, антрацитовую мелочь и другие углеродсодержащие материалы из расчета введения в металл – 0,03 – 0,07 % углерода.
Влажность углеродсодержащих материалов не должна превышать 1,0 %.
Снятие окисленности металла в печи (или в ковше) производят до начала ввода раскислителей.
8.1.4 Допускается корректировка содержания углерода в металле путем науглероживания:
- перед выпуском плавки присадкой чушкового чугуна, если позволяет температура металла, или жидкого чугуна - не позднее, чем за 5 минут до выпуска из расчета ввода в металл - не более 0,05 % углерода;
- во время выпуска плавки путем ввода в ковш сухих углеродсодержащих материалов (антрацит, кокс, графит и т.д.) из расчета введения в металл не более 0,30 % углерода.
Ввод углеродсодержащих материалов в ковш начинают с момента выпуска плавки и заканчивают при наполнении ковша до уровня, соответствующего 1/5 его высоты.
8.2 Раскисление кипящей стали
8.2.1 Раскисление кипящей стали, производят в ковше ферромарганцем и 45-65 % ферросилицием или силикомарганцем из расчета получения в готовой стали 0,03-0,05 % кремния.
8.2.2 Присаживать алюминий в ковш при выплавке кипящего металла запрещается.
8.2.3 Длительность искрения металла в изложницах после закрытия шибера должна составлять от 10 секунд до 40 секунд.
8.2.4 В случае необходимости окисленность металла при разливке регулируют присадками гранулированного алюминия, отсевами алюминиевой стружки или дробленного алюминия на зеркало в количестве от 100 грамм до 200 грамм на тонну стали.
8.3 Раскисление полуспокойной стали
8.3.1 Полуспокойные стали раскисляют полностью в ковше силикомарганцем и ферромарганцем из расчета ввода в металл суммарного содержания кремния, равного 0,15 % (без учета угара).
Допускается раскисление стали силикомарганцем из расчета ввода в металл содержания кремния, равного 0,15 % (без учета угара).
Разрешается раскислять металл ферромарганцем и 45 – 65 % ферросилицием.
8.3.2 Оптимальная степень раскисления стали должна обеспечить застывание слитков со слегка выпуклой поверхностью и без образования крупных "наплывов". Искрение металла в изложнице в течение 10 – 40 секунд.
8.3.3 При более длительном искрении и застывании первого слитка с образованием крупных свищей и наплывов, при наполнении последующих слитков по ходу разливки вводят корректирующие добавки алюминия в количестве до 50 г/т стали.
8.4 Раскисление спокойной углеродистой стали
8.4.1 Спокойные углеродистые стали с содержанием углерода до 0,25 % раскисляют в ковше.
При содержании углерода в стали выше 0,25 % допускается предварительное раскисление (с целью фиксации углерода) в печи.
8.4.2 Порядок ввода ферросплавов в ковш должен быть следующим:
расчетное количество силикомарганца (ферромарганца), 45 – 65 % ферросилиция и по норме - алюминия. Алюминий в твердом виде вводят в ковш совместно с кремниймарганцовистыми ферросплавами. Для повышения усвоения алюминия рекомендуется использовать 30 – 40 % ферроалюминий полностью или частично.
8.5 Раскисление низколегированной стали
8.5.1 Запрещают выплавку низколегированной стали на холодно работающей печи или после ремонта пода.
8.5.2 Раскисление низколегированной стали производят полностью в ковше силикомарганцем - из расчета получения заданного содержания марганца, 65 % ферросилицием - из расчета получения заданного содержания кремния (с учетом кремния, вносимого силикомарганцем), алюминием и титаном - по норме. Рекомендуется использовать 30 – 40 % ферроалюминий полностью или частично.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.