Машиностроение \ Технология машиностроения

Разработка технологических процессов производства детали «Фланец», страница 13

       =0,65 – поправочный коэффициент, учитывающий влияние состояния   поверхности заготовки на скорость резания ([6], т.2, стр.263, табл.5);

       =1,0 – поправочный коэффициент, учитывающий влияние       инструментального материала на скорость резания ([6], т.2, стр.263, табл.6);

                          м/мин

4. Определяем частоту вращения фрезы

об/мин

Округляем полученную частоту вращения фрезы станка до ближайшего стандартного значения и пересчитываем скорость резания:

                                               об/мин

тогда

                м/мин

Итак, в результате расчёта режима резания на данный переход получили следующие значения:

           t=0,46мм.

S = 0,03мм/об

        об/мин

Расчет норм времени

Технические нормы времени в условиях массового и серийного производства устанавливаются расчетно-аналитическим методом.

Главным нормируемым параметром является штучное время  (мин), затрачиваемое на обработку детали во время одной операции.([8])

где  - основное техническое время, мин;

        - вспомогательное время, мин;

        - время обслуживания рабочего места, мин;

        - время перерывов на отдых и естественной надобности, мин.

          Основное техническое время при точении определяется по формуле

где  - длина обрабатываемой поверхности, мм;

         - минутная подача инструмента(детали), мм/мин;

          =1- число проходов.

 (27)

где - подача инструмента, мм;

        - число оборотов детали(инструмента), об/мин.

7.8.9 Расчёт норм времени для операции №025 –растачивание, растачивание канавки, растачивание фаски.

Определим минутную подачу инструмента по формуле

 мм/мин      

 мм/мин 

 мм/мин

Тогда основное техническое время  определим по формуле

 мин                    

 мин                 

 мин

Тогда общее основное время всей операции будет  мин

При определении нормы вспомогательного времени суммируют следующие его элементы

     - время на установку  и снятие детали.

     -  перемещение инструмента.

 мин

Сумма основного и вспомогательного времени составит оперативное время

 

По формуле (29) определим оперативное время

 мин

Определим  время обслуживания рабочего места  и время перерывов на отдых и естественной надобности  

% мин

% мин

Подставив численные значения в формулу  получим

 мин

Определим штучно-калькалюционное время по формуле

(30)

где - подготовительно-заключительное время, мин;

       - количество деталей в партии, шт.

 мин

 мин

7.8.10 Расчёт норм времени для операции №030 – центрование, сверление, фрезерование, нарезание резьбы.

Определим минутную подачу инструмента для каждого перехода по формуле (27):

 мм/мин                    мм/мин

 мм/мин                 мм/мин

 мм/мин

Тогда основное техническое время  для каждого перехода определим по формуле (26):

 мин   мин       мин             мин

 мин

    Тогда общее основное время всей операции будет  мин

   При определении нормы вспомогательного времени суммируют следующие его элементы

     - время на установку  и снятие детали.

     -  перемещение инструмента.

 мин

По формуле (29) определим оперативное время

 мин

Определим  время обслуживания рабочего места  и время перерывов на отдых и естественной надобности  

% мин

% мин

 Подставив численные значения в формулу   получим

 мин

Определим штучно-калькалюционное время по формуле 

 мин

 мин

8. Конструирование и расчет  приспособления.

8.1 Определение необходимого и достаточного условий при закреплении в приспособлении.

    1.Расчёт спроектированного приспособления на точность и надёжность закрепления.

Особые требования, предъявляемые к приспособлению – обеспечить заданную точность обработки на настроенном станке. Поэтому ещё на стадии проектирования приспособления следует производить расчёты на точность. Заданная точность будет обеспечена, если получающаяся максимальная погрешность обработки будет меньше допуска, т.е. dS £ а, где

а – допуск на размер, допуск на отклонение расположения  обрабатываемой поверхности в мм.

dS - max результирующая погрешность обработки в мм.

Скачать файл