Стратегические решения в производственном менеджменте. Стратегическое планирование производственных мощностей. Этапы проектирования продуктов и услуг. Концепция совместной разработки. Проблема аллокации затрат и ограниченность модели «standartcost». Альтернативные модели учета производственных затрат, страница 16

1. Выявить ограничение системы ("узкое место", критический ресурс);
2. Определить способы наиболее эффективного использования узкого места;
3. Подчинить весь процесс этому решению. Сделать все возможное для того, чтобы "узкое место" использовалось наиболее эффективно и оптимально

4. Повысить пропускную способность узкого места (т.е. устранить его, например, за счет привлечения дополнительных ресурсов);
5. Вернуться к шагу первому - т.е. не позволить инерции (старым методам управления, разработанным на втором и третьем шаге) превратиться в новое ограничение.

Как показывает практика, в компании, использующей ТОС, многие внутренние ограничения устраняются в период от одного до шести месяцев. При этом промышленным предприятиям благодаря оптимизации производственных заданий удается обойтись без дополнительных вложений в оборудование.

Каким же образом предлагается выявлять ограничения? Существуют два способа:

- анализ шаблона мощности ресурса, в результате наблюдения за загрузкой каждого ресурса продукцией, прохождение которой через данный ресурс запланировано графиком. Уровень загрузки производственной мощности недостаточных ресурсов оказывается выше 100%.

- Обобщение производственного опыта. При достаточном сроке работы системы «узкие места» хорошо известны производственным менеджерам, и их опрос совместно с наблюдением за производственной системой помогает выявить ограниченные ресурсы.

Если же анализ процесса невозможен, плановая загрузка не соответствует фактической, следует воспользоваться VAT – классификацией (см.ниже).

После выявления «узких мест» следует оптимизировать производственную систему.

Голдратт предлагает два направления оптимизации.

Первое -  Создание механизма управления, привязанного к недостаточным ресурсам.

Поскольку пропускная способность всей системы определяется пропускной способностью недостаточного ресурса, следует максимизировать загрузку последнего, то есть недостаточный ресурс не должен простаивать.

Возникает вопрос – почему вообще возможен простой ограниченного ресурса, ведь его мощность по определению меньше потребности? Поскольку существует разброс времени выполнения каждой работы, особенно если поток работ неоднородный. Предположим, после работы, требующей меньшего время выполнения на этапах, предшествующих «узкому месту», следует работа с бОльшим временем. Тогда к моменту поступления на ресурс недостаточной мощности будет накоплен разрыв времени между двумя работами, который и обуславливает простОй недостаточного ресурса.

Для обеспечения постоянной загрузки недостаточного ресурса, следует перед ним создать резервные запасы – так называемый  «амортизатор». Размер запасов может определяться на основании обработки статистической информации, с тем, чтобы допускать лишь минимальную вероятность простоя недостаточного ресурса.

С другой стороны, производственный поток перед недостаточным ресурсом не должен быть больше его пропускной способности, ведь тогда перед ним будут накапливаться запасы в незавершенном производстве.

Для этого следует установить контрольную точку на уровне недостаточного ресурса, ее называют «барабаном» (drum), который «выдает дробь» для управления всей системой. «Барабан» должен быть связан с ресурсом, определяющим уровень производственного потока, с тем чтобы выпускалось продукции не больше, чем выпускает недостаточный ресурс. Такая связь называется «веревкой». В случае линейной производственной системы это ресурс, задействованный на первом этапе производственного процесса.

                      «Веревка» – связь

Рис. 1. Система управления «Барабан – амортизатор-веревка».

Второе направление оптимизации – управление передаточными и обработочными партиями.