Технологический процесс механической обработки внутреннего кольца подшипника 53620Н.02 с технико-экономическим обоснованием выбранного варианта техпроцесса, страница 16


Продолжение таблицы 11

Наименование показателя

Результат

Средний коэффициент загрузки оборудования, hз

0,31

Средний коэффициент использования оборудования по основному времени

0,51

Средний коэффициент загрузки оборудования по мощности

0,7

Количество единиц производственного оборудования

19

Число наладчиков

3

Фонд з/платы рабочих станочников и наладчиков

84320

Среднемесячная з/плата одного рабочего

429,2

Годовой выпуск на одного производственного рабочего

52687,5

Проектный вариант

Таблица 12

Наименование показателя

Результат

Наименование детали и номер

Кольцо внутреннее п/ш 53620.02

Годовой объем выпуска деталей Nг, шт.

100000

Действительный годовой фонд времени работы оборудования Fд, час

4029

Масса готовой детали q, кг

3,29

Масса заготовки Q, кг

5,35

Коэффициент использования металла

0,61

Технологическая себестоимость детали Ст, руб.

2,55

Сумма основного времени по операциям, мин

4,3

Сумма штучного времени по операциям, мин

8,25

Средний коэффициент загрузки оборудования, hз

0,65

Средний коэффициент использования оборудования по основному времени

0,56

Средний коэффициент загрузки оборудования по мощности

0,75

Количество единиц производственного оборудования

11


Продолжение таблицы 12

Наименование показателя

Результат

Число наладчиков

2

Фонд з/платы рабочих станочников и наладчиков

88322

Среднемесячная з/плата одного рабочего

387,37

Годовой выпуск на одного производственного рабочего

47812,5

Годовой выпуск продукции по технологической себестоимости, руб

В=Ст*N

255000


14. Заключение

В данном курсовом проекте на базе заводского техпроцесса, был предложен проектный техпроцесс на изготовление внутреннего кольца подшипника 53620.02 на годовую программу в 100000 шт. с экономическим обоснованием. В проектном варианте предлагается заменить процесс получения заготовки со штамповки на ГКМ с цилиндрической раскаткой (стоимость заготовки 363600) на штамповку на ГКМ с профильной раскаткой (стоимость заготовки 306900), что обеспечивает увеличение коэффициента использования материала с 52% до 61%, а так же годовой экономический эффект в 5670000000 руб. Так же были предложены новшества по механической обработке и маркировке детали. При применении более прогрессивных методов обработки были скорректированы режимы резания и перерассчитано вспомогательное и штучное время на обработку. После соответствующих расчётов выяснили, что все введённый изменения в базовом техпроцессе снизили себестоимость изготавливаемой детали с 2,81 руб. до 2,55 руб. Следовательно можно сделать вывод, что предложенные изменения базового техпроцесса должны быть внедрены в производство.


Литература

1.  Проектирование технологических процессов механической обработки в машиностроении: Учеб. Пособие /В.В. Бабук, В.А. Шкред, Г.П. Кривко, А.И. Медведев; Под ред. В.В. Бабука. – Мн.: Выш. шк., 1987. – 255 с.: ил.

2.  Справочник технолога машиностроителя. В 2-х т. Т.1,2 / Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. – 4-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1985. 656 с., ил.

3.  Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технолоогиии машиностроения: [Учеб. Пособие для машиностроит. спец. вузов]. – 4-е изд., перераб. и доп. – Мн.: Выш. школа, 1983. – 256с., ил.


ПРИЛОЖЕНИЯ