При вывозе наполнителя из кучи, сформированной послойно, оператор погрузчика должен стараться заполнить ковш, внедряя его в нижний слой приблизительно посредине высоты этого слоя, и поднимая ковш через верхний слой. Вывоз наполнителя из кучи должен быть спланирован так, чтобы у каждого взятого ковша было минимальное количество неприемлемого наполнителя. Вывоз наполнителя из основания большой кучи часто приводит к вышеупомянутой проблеме более крупных частиц наполнителя, скатывающихся с поверхности кучи и скапливающихся у основания, усугубляя возможные проблемы сегрегации.
Помимо работы со всей поверхностью кучи, оператор погрузчика должен применять передовую технологию обработки запасов. Рекомендуется чередовать кучи так, чтобы первый материал, заложенный в кучу, удалялся первым. Зоны в куче, подверженные сегрегации, должны быть повторно перемешаны оператором погрузчика на самой куче. Оператору не следует подавать один-два ковша крупного наполнителя, а затем один-два ковша тонкого наполнителя в бункеры холодного сырья в попытке смешать их, иначе возникнут серьезные проблемы в достижении требуемой градации наполнителя в смеси независимо от типа заводской установки. Надо отметить, что наилучшим подходом для снижения сегрегации до минимума является, в первую очередь, надлежащая технология формирования куч, как рассмотрено выше, но не надежда на адекватное перемешивание разделенных материалов оператором погрузчика.
Материал регенерированного асфальтового покрытия (РАП) следует закладывать в кучи, используя в принципе ту же технологию, как и для обычного наполнителя. Если РАП доставляется в кучу в больших кусках или плитах, их нужно раздробить перед применением в производстве смесей. Если материал РАП подвергся холодному измельчению, этот более мелкий наполнитель склонен удерживать больше влаги от дождей во время хранения, чем РАП в более крупных кусках.
Сегрегация РАП на крупные и мелкие частицы, как правило, происходит легче, чем у обычного наполнителя, поскольку регенерированный материал обычно имеет больший диапазон разброса частиц по размерам, чем типовой наполнитель в кучах. Это не является проблемой, так как куски РАП обычно раздавливаются внутри смесительного барабана или в глиномялке установки периодического действия во время нагрева, сушки и в процессе смешивания. Однако, если на установку подается значительное количество крупных кусков РАП (размером больше 50 мм), они могут недостаточно нагреваться и смешиваться с новым наполнителем и битумом. Таким образом, нужно следить за тем, чтобы материал РАП, подаваемый на установку, был по возможности постоянным по градации. Часто возникает необходимость пропускать наиболее крупные куски РАП через грохот, а затем дробить, чтобы обеспечить надлежащий теплоперенос и смешивание РАП с новым наполнителем в барабанном смесителе.
Обычно системы подачи холодного сырья на установках периодического действия и в смесительных барабанах аналогичны. Каждая из них состоит из бункеров холодного сырья, ленточных питателей, главного конвейера и загрузочного конвейера. На большинстве установок со смесительными барабанами и на некоторых установках периодического действия в систему входит головной грохот. Если на установку также подается РАП для производства утилизированной смеси, тогда необходимы дополнительный бункер или бункеры холодного сырья, ленточный питатель и/или главный конвейер, головной грохот и загрузочный конвейер.
Поток наполнителя через заводскую установку начинается с бункеров холодного сырья, как показано на Рис. 6-4. Установка оборудована несколькими бункерами для транспортировки нового наполнителя с разными размерами частиц, используемых в смеси. Большинство бункеров прямоугольной формы имеют наклонные грани и прямоугольные или трапецеидальные отверстия в днищах. Между бункерами должны быть установлены перегородки или разделители во избежание перетока наполнителя из одного бункера в другой. Конечное смешивание наполнителей с разными размерами частиц может существенно изменять градацию производимой смеси, особенно на установках со смесительными барабанами, где не используются грохоты с целью доведения до требуемого размера частиц наполнителя после его сушки. Если между бункерами нет перегородок, и смешивание наполнителей с разным размером частиц представляет проблему, эти устройства должны быть установлены. Необходимо следить за тем, чтобы не засыпать наполнитель выше перегородок, опять-таки во избежание попадания наполнителя из одного бункера в смежный бункер. Если бункеры переполнены, тогда загрязнение наполнителями приведет к различной градации производимой горячей асфальтовой смеси.
Каждый бункер холодного сырья оборудован затвором для контроля размера разгрузочного отверстия в бункере и ленточным питателем для выгрузки наполнителя из каждого бункера с контролируемой скоростью. На некоторых установках скорость ленточного питателя под бункером не изменяется; количество наполнителя, выходящее из бункера определяется установкой затворного отверстия. Степень контроля, осуществляемого над количеством наполнителя, выгружаемого из каждого бункера, регулируется числом возможных установок затвора на каждом питателе. Размер затворного отверстия устанавливается поднятием или опусканием затвора с использованием ручного маховика или рычага с электроприводом, либо путем отвинчивания, смещения и повторного закрепления скользящей плиты на одном из концов бункера.
Большинство бункеров холодного сырья оборудовано ленточными питателями с переменной скоростью, которые находятся под каждым бункером, как показано на
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.