Рис. 6-5. Затворное отверстие и скорость ленточного питателя регулируются для подачи количества, соответствующего желаемой дозировке того наполнителя, который необходим в смеси. Чем больше требуется конкретного наполнителя, тем больше отверстие разгрузочного затвора в бункере. Скорость каждого питателя устанавливается согласно точному количеству материала, выходящего из бункера. Если требуется небольшое изменение количества материала, выходящего из бункера, скорость ленточного питателя может быть увеличена или уменьшена в соответствии с этим изменением.
Теоретически можно выгружать наполнитель из бункера, используя полный диапазон скоростей ленточного питателя от 1 до 100 % максимальной скорости. На практике при регулировании скорости подачи наполнителя используется только от 20 до 80 % максимальной скорости ленточного питателя (в идеале ближе к 50%). Это позволяет заводскому оператору до некоторой степени варьировать производительность каждого питателя в период изменений условий эксплуатации, не меняя установок затворных отверстий.
Однако если требуется значительное изменение скорости подачи наполнителя с конкретным размером частиц, нужно регулировать затворное отверстие на разгрузочном конце бункера. Установка скорости каждого ленточного питателя отображается на пульте оператора в заводской диспетчерской и обычно указывается как процентная величина по отношению к максимальной скорости питателя. Если ленточный питатель под определенным бункером работает со скоростью менее 20% или более 80% от максимальной скорости, установку затвора следует изменить так, чтобы питатель мог работать ближе к средней величине диапазона скоростей для выбранной производительности.
Установка скорости каждого ленточного питателя регулируется независимо, чтобы из каждого бункера выходило нужное количество наполнителя. Скорость всех ленточных питателей синхронизируется так, чтобы изменение скорости одного из питателей было пропорционально изменению скорости остальных. Так если производительность завода увеличивается с 225 до 320 тонн в час, изменение основной контрольной установки вызывает соответствующее изменение скорости всех ленточных питателей.
Каждый бункер холодного сырья и его ленточный питатель должны быть оборудованы датчиком (обычно, предельным выключателем), который будет предупреждать оператора о том, что наполнитель не выходит из бункера холодного сырья. Если бункер пустой или наполнитель завис над разгрузочным отверстием в бункере, и материал не выгружается на главный конвейер, датчик будет указывать на это состояние подачей звукового сигнала или автоматически останавливать установку по истечении заданного времени.
Главный конвейер
Как показано на Рис. 6-6, наполнитель с каждого ленточного питателя поступает на главный конвейер, находящийся под всеми ленточными питателями, который собирает наполнитель, выгружаемый из каждого бункера. Скорость конвейера постоянная. Количество наполнителя, транспортируемого этим конвейером, зависит от размера затворного отверстия и скорости ленточного питателя под каждым бункером холодного сырья.
Для уменьшения количества собранного материала, особенно когда разные наполнители влажные, наполнители с более крупными частицами должны быть на конвейере первыми. Песок, имеющий обычно более высокое влагосодержание, может прилипать к конвейерной ленте, если он транспортируется первым, и его надо постоянно удалять. Это, в свою очередь, влияет на градацию наполнителя в смеси.
На установках с барабанным смесителем рекомендуется иметь головной грохот в системе подачи холодного сырья для предотвращения поступления материала со сверхкрупными частицами в смеситель. Удаление крупных кусков наполнителя можно осуществлять, помещая грохот сверху бункеров холодного сырья. Во многих случаях, однако, этот грохот представляет собой лишь тип устройства с относительно большими отверстиями. Вследствие большого объема наполнителя, который единовременно доставляется ковшовым погрузчиком в бункер холодного сырья, грохот с небольшими отверстиями не сможет должным образом пропустить поток наполнителя из ковша погрузчика в бункер. Головные грохоты над бункерами холодного сырья обычно используются только для крупнокускового наполнителя и для РАП.
Головной грохот применяется для удаления таких крупных по размеру посторонних материалов, как корни деревьев, растительные субстанции, куски глины, а также очень крупные куски наполнителя. Как показано на Фото 6-7, головной грохот наиболее часто помещается где-то между концом главного конвейера и барабаном. Хотя не всегда обязательно пропускать карьерные наполнители через головной грохот, все же лучше делать это во избежание попадания сверхкрупного материала в барабан и, стало быть, в смесь. Головной грохот должен использоваться как часть системы подачи холодного сырья на установке периодического действия, если рядовые грохоты убраны из смесительной башни или находятся на обводной линии. Отверстия в головном грохоте (нижнем грохоте, если используется грохот с двойной декой) обычно несколько больше, чем максимальный размер частиц наполнителя, используемого в смеси.
Головные грохоты могут быть приспособлены к нуждам индивидуальной установки. Как правило, используется головной грохот только с одной декой. Однако на некоторых заводах эксплуатируется головной грохот со сдвоенной декой, который контролирует наполнители с двумя различными, крупными размерами, не требуя замены (см. Фото 6-8). При использовании двух грохотов, на нижнем конце второго грохота устанавливается клапанный затвор для направления наполнителя с этого грохота в загрузочный конвейер. Клапанный затвор может действовать вручную или автоматически. Отверстия в грохоте могут быть либо квадратными, либо щелевыми. Преимущество щелевого грохота заключается в том, что можно использовать меньшую площадь грохота для обработки данного объема материала.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.