Установки, оборудованные смесительными барабанами с параллельным потоком
Установка смешивания в барабане с параллельным потоком представляет собой разновидность установки непрерывного действия старого типа. Она состоит из пяти основных компонентов: системы подачи холодного сырья, системы подачи асфальтового цемента, барабанного смесителя, уравнительных силосов или силосов для хранения. На Фото 5-4 показана типовая установка барабанного смешивания с параллельным потоком, основные компоненты установки представлены на Рис. 5-5.
Бункеры холодного сырья используются для подачи определенных количеств материала на установку. Под каждым бункером находится ленточный конвейер с переменной скоростью ленты. Количество наполнителя, выгружаемое из каждого бункера, может, таким образом, контролироваться как размером затворного отверстия, так и скоростью ленточного питателя, чтобы гарантировать точное дозирование разных по размерам материалов.
Наполнитель с каждого ленточного питателя поступает на главный конвейер, который расположен под всеми бункерами холодного сырья. Объединенный материал обычно проходит через головной грохот, а затем подается на загрузочный конвейер для транспортировки в барабанный смеситель.
Загрузочный конвейер оснащен двумя устройствами, которые используются для определения количества наполнителя, подаваемого на установку: весовой мост под ленточным конвейером измеряет вес наполнителя, проходящего по нему, а датчик определяет скорость ленты.
Рис. 5-5 Основные компоненты установки смешивания в барабане с параллельным потоком
Эти две величины используются для вычисления мокрого веса наполнителя в тоннах в час, поступающих в барабанный смеситель. Заводской компьютер, оперируя содержанием влаги в наполнителе в качестве входной величины, пересчитывает мокрый вес в сухой вес, чтобы определить надлежащее количество асфальтового цемента, необходимого в смеси.
Общепринятый барабанный смеситель представляет систему с параллельным потоком – отходящие газы и наполнитель перемещаются в одном и том же направлении. В верхнем конце (на входе наполнителя) барабана расположена горелка. Наполнитель поступает в барабан либо из наклонного желоба над горелкой, либо на конвейер Слингера под горелкой. Наполнитель опускается вниз барабана под действием силы тяжести и за счет конфигурации лопаток внутри барабана. По мере продвижения наполнитель нагревается и удаляется влага. Примерно посредине длины барабана на поверхности наполнителя образуется плотная завеса для облегчения процесса теплопереноса.
Если к новому наполнителю добавляется материал регенерированного асфальтового покрытия (РАП), он подается из своего бункера холодного сырья и главного загрузочного конвейера на вход, расположенный почти посредине длины барабана (сплит-система подачи). По этой технологии, регенерированный материал предохраняется от высокотемпературных отходящих газов завесой нового наполнителя на входе РАП. При использовании смесей с высоким содержанием РАП, этот материал будет, скорее всего, перегреваться. Это может привести к образованию дыма, выходящего из барабана, или к порче РАП.
Новый наполнитель и регенерированный материал перемещаются вместе в заднюю часть барабана. Асфальтовый цемент выкачивается насосом из хранилища и направляется в мерник, где определяется его необходимый объем. Вяжущий материал затем подается по трубопроводу в заднюю часть смесительного барабана, где асфальтовый цемент вводится в наполнитель. Покрытие наполнителя происходит по мере совместного перемешивания и перемещения материалов к разгрузочному концу барабана. В заднюю часть барабана также добавляются минеральный наполнитель или мелочь из рукавного фильтра, или оба компонента, либо перед введением, либо совместно с введением асфальтового цемента.
Асфальтовая смесь выкладывается на транспортер (скребковый пластинчатый конвейер, ленточный конвейер или ковшовый элеватор) для доставки в силос. В силосе непрерывной поток смеси преобразуется в периодический поток для выгрузки в транспортное средство.
В общем, на установке барабанного смешивания применяется тот же тип оборудования для контроля выбросов, что и на установке периодического действия. При этом могут использоваться первичный сухой сборник и либо система мокрой газоочистки, либо вторичный сборник по типу рукавного фильтра. Если используется система мокрой газоочистки, улавливаемые тонкие частицы не могут быть возвращены в смесь, и идут в отходы. При использовании рукавного фильтра улавливаемые тонкие частицы могут быть возвращены полностью или частично в смесительный барабан или же идти в отходы.
В конце 1980-х годов был внедрен целый ряд изменений в традиционную заводскую установку смешивания в барабане с параллельным потоком для производства горячих асфальтовых смесей. Рассмотрим одну из таких модифицированных установок. В ней удален из смесительного барабана трубопровод для ввода асфальтового цемента. Такая модификация не позволяет высокотемпературным отходящим газам воздействовать на асфальтовый цемент и снижает углеводородные и визуальные выбросы из установки. Непокрытый наполнитель, который нагревается и сушится внутри барабана с параллельным потоком, выгружается в смесительную камеру с одним или двумя валами, где орошается асфальтовым цементом. Смешивание асфальтового цемента и наполнителя происходит по мере перемещения материалов из одного конца смесительного устройства к другому. После окончания смешивания материал подается на транспортер для доставки в силос. На Рис. 5-6 приведена схема подобной установки. Ввиду того, что число таких установок, используемых в настоящее время, ограничено, в этом справочнике они больше не рассматриваются.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.