ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
2.1. Основные сведения о детали.
2.1.1. Технические требования и анализ технологичности конструкции.
Деталь – шестерня I передачи, входит в двигатель мокика «ЗиД-50» и служит для передачи крутящего момента в коробке передач.
Её функциональное назначение связано с тем, чтобы при включении передачи обеспечить зацепление между шестернями, находящимися на первичном и вторичном валах, и передавать максимальный крутящий момент на звёздочку задней передачи.
Трущиеся поверхности смазываются в коробке передач в масляной ванне.
Шестерню I передачи изготавливают из стали 12ХНЗА-1 ГОСТ 4543-71. Использование данного материала позволяет:
1. получать заготовку любым из известных методов получения заготовки для детали данного класса (ковка, штамповка, прокат);
2. обеспечить высокую контактную и изгибочную прочность зубьев (с помощью термообработки, цементация + закалка);
3. обеспечить хорошую обрабатываемость .
Анализ конструкции показывает, что рассматриваемая деталь является типовой для машиностроения. Единственной отличительной особенностью шестерни по отношению к другим зубчатым колёсам является наличие трёх сквозных окон для передачи крутящего момента на первичный вал при вхождении в окна кулачков неподвижной шестерни вторичного вала при включении передачи.
Все поверхности детали (кроме зубьев и окон) являются поверхностями вращения – наиболее технологичными для получения заготовки и механической обработки.
Анализ норм точности и шероховатостей поверхностей показывает, что все поверхности могут быть получены с помощью лезвийного инструмента и шлифовки поверхностей зубьев. В частности, основными формообразующими операциями после получения заготовки могут быть токарная, штамповочная (получение окон) и зубофрезерная обработки.
2.1.2. Вид заготовки.
При выборе метода получения заготовки учитываем конструктивные особенности детали – наличие сквозных отверстий и цилиндрических поверхностей, и серийность выпуска, которая делает нецелесообразным использование в качестве заготовок проката и поковок из-за необходимости при механической обработке большого съёма припуска (1 вариант – используемый на заводе).
Заготовку получаем с помощью горячей штамповки. Из многочисленных методов горячей штамповки выбираем выдавливание, которое целесообразно производить на горизонтально-ковочной машине. Процесс выдавливания имеет ряд преимуществ, главными из которых являются наибольшее приближение заготовки к форме готовой детали. Штамповка на горизонтально-ковочной машине отличается высокой производительностью, возможностью штамповать с малым заусенцем или без него, хорошей макроструктурой.
2.2. Технологический процесс изготовления детали.
В приложении 6 в виде маршрутных карт представлен усовершенствованный базовый технологический процесс применительно к крупносерийному типу производства.
К исходным данным, определяющим тип производства, относятся:
- программа выпуска N = 12000 шт/год.
- коэффициент закрепления операций Кзо = 1,08 (см. 2.3.2)
2.2.1. Оборудование, технологическая оснастка.
Крупносерийное производство позволяет эффективно использовать высокопроизводительное оборудование с максимальной степенью автоматизации, минимальное количество оснастки и минимальное количество контрольно-измерительных приборов.
В базовом технологическом процессе при токарной обработке детали использовали универсальный токарно-винторезный станок 16К20, а в анализируемом технологическом процессе этот станок заменяем на высокопроизводительный токарный полуавтоматический 6-шпиндельный станок 1Б240-6К и станок токарный с ЧПУ 16Б16Т1. Это позволяет сократить время на обработку детали и повысить производительность выпуска деталей.
При контроле детали на соответствие чертежу в базовом технологическом процессе в качестве контрольно-измерительного прибора используем универсальный микрометр, а в анализируемом технологическом процессе – скобу, что позволяет снизить время на контрольный замер диаметров детали.
2.3. Расчёты.
2.3.1. Коэффициент использования металла.
Коэффициент использования металла определяется по формуле:
Ким = Ддет / Мзаг , где
Mзаг = 0,5 кг – масса заготовки;
Ддет = 0,124 кг. – масса детали.
Коэффициент использования металла по базовому 1-му варианту:
Ким1= 0,124 / 0,5 = 0,25.
Определяем массу заготовки-штамповки:
Мзаг = Ддет / Котх , где
Котх = 0,8 – величина отходов;
Мзаг = 0,124 / 0,8 = 0,155 кг.
Коэффициент использования металла по 2-му варианту:
Ким2= 0,124 / 0,155 = 0,9.
2.3.2. Коэффициент закрепления операций.
В серийном производстве изделия изготавливаются периодически повторяющимися партиями. В зависимости от количества изделий в партии или серии и значения коэффициента закрепления операций различают мелкосерийное, среднесерийное и крупносерийное производство.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.