Расчет припусков производим для отверстия Æ17к7 (+0,007, -0,018)
Для данной поверхности формообразующими являются следующие операции:
1. горячая штамповка (выдавливание);
2. черновое обтачивание;
3. чистовое обтачивание;
4. шлифование (из-за невысоких требований по точности и шероховатости поверхности достаточно произвести только черновое шлифование).
Определить шероховатости Rz, толщину дефектного слоя h, погрешность установки Ey (на протяжении техпроцесса обработка ведется от одной базы Æ56-0.05 поэтому Ey учитываем только один раз при черновом растачивании), суммарные отклонения расположения поверхности Р, производим расчет межоперационных припусков и заполняем карту расчета припусков.
Проверка: Тd3 – Tdд = 1300-25 = 1275 мкм.
2Zomax – 2Zomin = 2282 – 1007 = 1275 мкм.
В результате произведённого расчёта получаем диаметр отверстия заготовки - Æ16-1,3 мм.
2.3.4. Размеры рабочей скобы.
Определяем размеры рабочей скобы для проверки Æ56-0.05.
Данный допуск примерно соответствует восьмому квалитету.
Предельные отклонения: 1s = 0; 1i = -50 мкм.
Наибольший размер D max = 56,000 + 0 = 56,000 мм
Наименьший размер D min = 56 – 0,05 = 55,950 мм
Рабочая скоба проходная (новая) будет иметь разер:
P – ПР – D max
– Z1 + H1/2 = 56,000 – 0,007 + 0,008/2 = 55,993 + 0,004
мм
Исполнительнй размер –55,989 + 0,008 мм.
Проходная сторона изношенная:
Dmax + Y1 = 56,000 + 0,005 = 56,005 мм.
Непроходная (Р – НЕ) = D min + Н1/2 = 55,950 + 0,008/2 = 55,95 + 0,004 мм.
Исполнительный размер: 55,946 + 0,008 мм
Контркалибр :
К – ПР = D max – Z1 + Hр/2 = 56-0,007 + 0,003/2 = 55,993 + 0,0015 мм
Исполнительный размер: 55,945 – 0,003 мм
К – И = Р max + Y1 + Hр/2 = 56 +0,005 + 0,003/2 = 56,005+0,0015 мм
Исполнительный размер:
К – НЕ = D min + Hр/2 = 55,950 + 0,003/2 = 55, 950 + 0,0015 мм
Исполнительный размер 55,9515 – 0,003
мм
2.3.5. Параметры режимов резания
и технические нормы времени.
Расчет ведем по краткому справочнику металлиста под ред. П.Н. Орлова, М. Машиностроение 1986г.,(1) и Справочнику технолога машиностроителя 4-е изд., М. Машиностроение 1985г. т.2(2).
Операция 215. Токарная
Переход 1.
Инструмент : резец подрезной Т15К6
Глубина t = 2мм
Поперечная подача – 5 поп = 0,55мм/об (табл. 36 стр 363(1)).
Скорость резания V = 139 м/мин (табл. 30 и 35 (1)).
Частота вращения : n = 1000 х V/П х Дср = 1000 х 139/3,14 х 68 = 650 об/мин
Техническая норма времени (штучно-клькуляционное время) отражает полные затраты, связанные с подготовкой и изготовлением единицы продукции и определяется по формуле:
Тшт.к. = Тшт + Тп.з./n,
Где Тшт – штучное время;
Тп.з. – подготовительно – заключительное время;
n - количество деталей в обрабатываемой партии.
Штучное время – Тшт. Отражает затраты, связанные с изготовлением единицы продукции и определяется по формуе :
Тшт = То + Т всп + Тобс + Т от.ест.над.
Остальное время это время, связанное с изменением конфигурации обрабатываемой детали или свойств заготовки ( закалка, отжиг) . При работе на металлорежущих станках это время соприкосновения режущего инструмента с обрабатываемой поверхностью.
Для токарной группы станков основное время определяется по формуле:
Тосн = (L/S x n)x j = (1+ 11 + 12/S x n),
Где S = 650 об/мин – частота вращения шпинделя (детали);
L = длина обрабатываемой поверхности;
11 = 2мм – величина резания;
12 = 1мм – величина пробега;
1 = 30мм – длина резания.
Где 11 и 12 – зависит от форм обрабатываемых поверхностей. При обработке глухих отверстий и при обработке заданного размера 12 отсутствует.
Тосн = 30мм + 2мм + 1мм / 650 об/мин х 0,55мм/об = 0,10мин
Переход 2.
Инструмент : резец проходной Т15К6 с углом в плане 45о.
Глубина t = 1 мм.
Подача S пр. = 0,4 мм/об. ( при радиусе при вершине 4 мм – табл.36 (1)).
Скорость резания V = 194 м/мин. (табл. 35 и 30 (1)).
Частота вращения n = 1000 х 194/3,14 х 85,87 = 750 об/мин.
Определяем основное технологическое время:
Тосн. = 30+2+1/720 х 0,4=0,114 мин.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.