Затраты по
заработанной плате основных рабочих.Затраты по заработанной плате определяются по
формуле :
3 == Зосн. + Здоп. + Зсоц.стр., где
Зосн. - основная зарплата;
Здоп. - дополнительная зарплата;
Зсоц-стр. - отчисления в соцстрах.
Зосн. = (Тстав. х tшт) /
60 ;
Зосн. Lв = (658x7,457)/60=81,78руб.
Зосн. 2в=(592х4,156У60 = 41,0руб.
Дополнительная зарплата определяется в размере
12% от основной зарплаты.
Здоп. == Зосн. х 12 %.
Здоп.1в = 81,78 х 12% == 9,81руб.
Здоп.2в = 41,0 х 12% == 4,92руб.
Отчисления
на социальное страхование определяются в размере 40% от основной и
дополнительной зарплаты.
Зсоц.стр.1в = (81,78+9,81)х40% == 36,64руб. Зсоц.стр.2в
= (41,0+4,92)x40% = 18,36pyб. Общая сумма затрат по зарплате:
31 =
81,78+9,81+36,64 == 128,23руб.32
= 41,0+4,92+18,36 = 64,28руб.
Затраты
на эксплуатацию оборудования
определяются по формуле:
Эоб. == ((Рм х Км + Рэ х Кэ) - плт) х Рд х 60 х Кн,
где
Рм,
Рэ- годовые затраты на эксплуатацию оборудования по электрической и
механической части;
Км, Кэ - категория ремонтной сложности .
Вариант 1 :Эoбlв = ((1270xl4+930x8,5)x7,457)/(4000 х 60х1)=0,80руб.
Вариант 2 :Эоб2в=((1830х7,4+930х8,5)х4,156)/(4000 х60 х1)=0,37руб. Затраты
на вспомогательные материалы :Вм =( Мв х пит) / (Рд х 60 х Кз х Кн), где
mb -
затраты на вспомог. материалы за 1 год на еденицу оборудования. Вариант 1 :Вм
1в= (12500 х 7,457 ) / (4000 х 60 х 0,8 х 1 ) =
0,49руб. Вариант 2 : Вм 2в= ( 12500 х 4,156)/( 4000 х 60 х
0,9 х 1 ) =0,24руб.
Затраты на наладчика оборудования определяется по формуле:
Знал. = (Снал. х Тнал) / (60 х п), где Снал -
часовая тарифная ставка наладчика;
Тнал. - норма времени на наладку;
n - количество
деталей, обрабатываемых с одной наладки;
n = Т / То , где Т1, Т2 = 180 мин. – стойкость
инструмента;
n 1в = 180 / 3,574 = 50 шт.
n 2в = 180 / 1,887 = 95 шт.
Знал.1в = (668 х 19) / (60 х 50) = 4,36 руб.
Знал.2в = (668 х 16) / (60 х 50) = 1,93 руб.
Здоп. 1в = 4,36 х 12% = 0,52 руб.
Здоп. 2в = 1,93 х 12% = 0,23 руб.
Зотч.соц.стр. 1в = (4,36 + 0,52) х 40% = 1,95 руб.
Зотч.соц.стр. 2в = (1,93 + 0,23) х 40% = 0,86 руб.
Знал. 1в = 4,36 + 0,52 + 1,95 = 6,83 руб.
Знал. 2в = 1,93 + 0,23 + 0,86 = 3,02 руб.
Общая технологическая себестоимость:1 вариант : Собщ. = 128,23 + 0,80 + 0,49 +
0,83 = 136,35 руб.
2 вариант : Собщ. = 64,28 + 0,37 + 0,24 + 3,02
= 67,91 руб.
Полная себестоимость:1 вариант : С = (342,75 + 136,35) х 12000 =
5749,2 тыс.руб.
2 вариант : С = (Сзаг. + Собщ.)х Nг =
(294,38 + 67,91) х 12000 = 4347,48тыс.руб
Результат: 5749,2 тыс.руб. – 4347,48 тыс.руб =
1401,72 тыс.руб.
Сокращение себестоимости в результате внедрения мероприятий на
1410,72тыс.руб.
Определяем проектную прибыль от реализации продукции:
П = ОП – С, где
ОП – объем продаж;
С – полная себестоимость.
ОП = Nг х Ц,
где
Nг =
12000 – годовая программа выпуска деталей;
Ц = 580 руб. – цена детали.
ОП = 12000х580 = 6960,0 тыс.руб.
П1в = 6960,0 тыс.руб. – 5749,2 тыс.руб. = 1210,8
тыс.руб.
П2в = 6960,0 тыс.руб. – 4347,48 тыс.руб. = 2612,52
тыс.руб.
Прирост прибыли: 2612,52 тыс.руб. – 1210,8 тыс.руб.= 1401,72 тыс.руб.
2.4. ВЫВОДЫ:К
мероприятию по усовершенствованию базового технологического процесса
изготовления детали – шестерни I первой передачи относится метод получения
заготовки.
В
данной части дипломного проекта предложено получать заготовку методом горячей
штамповки (выдавливанием) в место проката, что дает ряд преимуществ:
1) Процесс выдавливания обеспечивает наибольшее
приближение заготовки к форме детали и высокую производительность;
2) Экономию металла на годовую программу выпуска
в количестве 4,14 т. на сумму 1242,0 тыс.руб. в год.
3) Снижение трудоемкости изготовления детали в
1,8 раз;
4) Снижение затрат на эксплуатацию оборудования в
2 раза;
5) Повышение коэффициента использования металла
(Ким = 0,9);
6) Уменьшение производственной себестоимости на
1401,72 тыс.руб., соответственно увеличение прибыли на 1401,72 тыс.руб.
7) Годовой экономический эффект составит 580,4
тыс.руб.
