- техническая характеристика станка;
- сведения о режущем инструменте и применяемой СОЖ.
Режимы резания должны подбираться так, чтобы достигнуть требуемую производительность при наименьшей технологической себестоимости данной операции.
Для одноинструментной обработки вначале устанавливают глубину резания, потом подачу и затем - скорость резания.
Глубина резания при обработке на предварительно настроенном станке назначается наибольшей, но с целью обеспечения заданной точности и шероховатости поверхности на последних проходах глубина резания должна быть минимальной.
Подача для черновых проходов назначается максимально допустимой по паспорту станка. При чистовой обработке подача ограничивается требуемой точностью и шероховатостью поверхности.
Скорость резания рассчитывают по формулам теории резания расчетно-аналитическим методом, при этом ориентируются на экономическую стойкость режущего инструмента.
По скорости резания определяют частоту вращения шпинделя и coгласуют ее с паспортными данными станка. Выбранные режимы резания должны проверяться по мощности двигателя станка. Конкретные методики расчета режимов резания приведены в справочной литературе [4, 14, 43].
В настоящее время широкое распространение получили расчеты режимов резания на ЭВМ. Студент должен рассчитать одну-две оперерации на ЭВМ, пользуясь методичной [40]. При этом в пояснительной записке должны быть приведены таблица исходных данных, распечатка и принятые режимы резания из распечатки.
Расчет режимов резания для станков с многоинструментальным оснащением проводят, используя принцип определения «лимитирующего инструмента». Методика приведена в [4, 14].
Технологические нормы времени в условиях массового и серийного производства устанавливаются расчетно-аналитическим методом.
Основное время вычисляется, по формулам, приведенным в литературе, по режимам резания [42, 44]. Остальные составляющие штучного времени определяют, пользуясь справочной литературой [44], в которой приведены примеры расчета режимов резания и норм времени.
В пояснительной записке студент должен рассчитать норму времени для заданных основных операций. На остальные операции техпроцесса норма времени может быть назначена по укрупненным нормативам, по типовому или заводскому ТП.
2.12. Определение необходимого количестве оборудования и построение графиков.
Станки для разработанного технологического процесса выбирают по их производительности. С этой цепью определяет критерии, показывающие степень использования каждого станка в отдельности и всех вместе по разработанному технологическому процессу. Составляет ведомость всего оборудования.
Для каждого станка рассчитывают коэффициент загрузки и коэффициент использования оборудования по основному времени.
После расчета этих коэффициентов определяют средние их значения по всему техпроцессу и строят графики загрузки оборудования, и использования основного времени. Эти графики могут быть вынесены в графическую часть проекта или приведены в пояснительной записке. Примеры построения графиков приведены в [4, 45, 47].
Графики следует проанализировать по всем операциям технологического процессе и дать свои предложения по его улучшению.
2.13. Особенности проектирования технологических процессов механической обработки деталей на станках ЧПУ
2.13.1. Разработка траектории движения режущих инструментов
Проектирование ТП механической обработки на станках с программным управлением подчиняется общим принципам. Особенность проектирования обусловлена тем, что в ТП появляется принципиально новый элемент - программа автоматической работы станка, закодированная и записанная на программоноситель.
Последовательность и содержание технологической подготовки для станков с ЧПУ мало отличаются от разработки обычных ТП [ 9].
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.