Нагрев проволоки до соответствующей температуры происходит за счет кинетической энергии газообразных продуктов сгорания природного газа. На входе и выходе из печи патентирования каждая проволока проходит через направляющие устройство. Для определения поверхностной плотности окислов железа на проволоке один раз в неделю отбирают по одному образцу длиной не менее одного метра на участке между выходом из свинцовой ванны и ванной охлаждения. Образец маркируется с указанием: номера плавки, диаметра, кода, номера агрегата-позиции и передается в химическую лабораторию.
Следующий этап - охлаждение проволоки в расплаве свинца. Для поддержания постоянной температуры расплава свинца, постоянно включены вентилятор охлаждения свинца на входе проволоки и вентилятор охлаждения корпуса ванны. Поверхность свинца полностью покрыта равномерным слоем металлургического кокса высотой 3-4 см.
На выходе из свинцовой ванны, проволока проходит через слой сухого металлургического кокса толщиной 2-3 см с целью исключения выноса свинца с поверхностью проволоки. После выхода из свинцовой ванны проволока охлаждается и промывается погружением в ванну с водой. Вода подается на промывку через сопла. Перед промывкой установлены датчики наличия нитей
Снятие окалины и подготовка поверхности проволоки к нанесению покрытия осуществляется электрохимическим биполярным травлением в растворе серной кислоты (концентрация кислоты 285-330 г/дм3 , температура раствора не более 45° С).
На выходе из ванн травления проволока проходит обдув сжатым воздухом, и промывается с помощью душирующих сопел, в которые вода подается под давлением.
Для удаления влаги перед намоткой на катушку проволока подвергается сушке горячим воздухом, который нагнетается в сушильную камеру (минимальная температура воздуха 120 °С).
После сушильной камеры установлена разделительная гребенка перпендикулярно нитям проволоки. Проволока проходит каждая по своим направляющим роликам.
На намоточном устройстве осуществляется намотка латунированной проволоки на катушки с номинальным диаметром фланца – 1000 мм. Для обеспечения непрерывного съема катушек на каждом блоке предусмотрен накопительный барабан. Контроль длины проволоки производится по счетчикам контролирующей системы (MLU).
Готовая проволока должна быть покрыта слоем латуни однородного цвета, на поверхности проволоки не должно быть царапин или повреждений, по своим параметрам проволока должна отвечать требованиям действующих технологических карт.
После патентирования и латунирования отбираются образцы от всех катушек длиной 1,5-2,0 м. Образцы для исследований передаются в лабораторию. Временное сопротивление разрыву контролируется на 100% образцов, химический состав и масса латунного покрытия - 50%, прилегание латуни с поверхностью проволоки, исследования микроструктуры проводится на двух образцах с каждой секции агрегата.
Дефекты, возникающие в процессе патентирования-латунирования:
q отклонения по диаметру (несоответствие скоростей и натяжения с размотки на намотку);
q сдиры, риски поперечные и продольные (износ деталей в местах соприкосновения с проволокой );
q несоответствие по пределу прочности ( марка стали, температурные режимы диффузии, свинцовой ванны );
q несоответствие по металлографической структуре (температура патентирования, обезуглероживание, структура не соответствует перлиту);
q свинец на поверхности (плохая промывка перед печью, недостаточная толщина слоя кокса после печи);
q некачественный намот (не отрегулирован укладчик).
Катушки с заготовкой тележками-роботами по заданию системы СМS передают на склад участка тонкого волочения.
Последняя технологическая операция производства высокопрочной проволоки РМЛ производится на участке тонкого волочения. С промежуточного склада, по заданию планового бюро, латунированная заготовка, при помощи роботов – тележек и автоматизированной транспортной системы перемещается на размоточные устройства станов.
Основные технические характеристики станов тонкого волочения приведены в таблице 2.11.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.