На всех станках грубо-среднего волочения обеспечивается контроль параметров: скорости проволоки на выходе; время эксплуатации волок; контроль потока охлаждающей жидкости (воды) на выходе из стана; скорость заправки (регулируемая и составляет от 5 до 15 % рабочей).
Волочение проволоки производиться с использованием твердосплавных волок из сплава ВК-6 твердостью не менее 1550 HV, размером пор не более 0.03 мм, не допускается объемная доля свободного углерода и h-фаза. Отношение длины цилиндрической части канала волок к диаметру не должно превышать 50%. Износ волок по маршруту волочения допускается на величину плюсового отклонения по диаметру готового размера проволоки. Частичная замена волок производится в случае отклонения значения диаметра проволоки от заданных требований.
В процессе волочения могут возникать такие дефекты как блеск –следствие некачественной подготовки поверхности катанки, спекшаяся смазка; царапины, риски на поверхности – следствие износа шкивов и роликов, несоосности волок, некачественные волоки; несоответствие по геометрии – применяется некачественные волоки; непрямолинейность – причиной может являться овальность канала последней волоки, несоосность последней волоки, не отрегулированное устройство рихтовки; намот – следствие неисправности виткоукладчика; хрупкость металла (поверхностные трещины, поперечные трещины, осевая сегрегация по причине избытка цементитита, неоднородная структура с наличием участков крупнопластинчатого перлита)- металлургические дефекты, осевые трещины структурная неоднородность материала, образовавшаяся по причине сегрегации или неравномерности величины перлитных зерен между центром и поверхностью- причиной может являться некачественная волока.
Процесс волочения ведется с применением смазки «Лубрифил». Требования, предъявляемые к смазке, изложены в таблице 2.9.
Таблица 2.9 - Требования, предъявляемые к смазке
Внешний вид порошка |
Лубрифил |
|
Влажность, %, не более Температура плавления, °С, не менее Массовая доля жирных веществ, %, не менее Размеры гранул/Массовая доля гранул, % - менее 0,20 мм - от 0,20 до 0,60 мм - от 0,60 до 1,40 мм - более 1,40 мм менее 0,14 мм |
1,0 232,0 70,0 3-16 30-50 25-45 25 --- |
После волочения на участке грубо-среднего волочения, проволока наматывается на стальные катушки, с фланцем Æ 1000 мм, маркируется паспортной биркой, и, с помощью автоматизированной транспортной системы РLS или погрузчиком, передается на промежуточный слад или непосредственно на участок патентирования-латунирования, для последующей обработки.
Подготовка поверхности заготовки после грубо-среднего волочения к тонкому волочению производится на 40 - ниточном агрегате совмещенного процесса патентирования-латунирования диаметр обрабатываемой проволоки 3,15-1,5 мм.
Агрегат состоит из следующих основных частей: размоточного устройства скорость размотки 20-70 м/мин, ванны обезжиривания, печи патентирования, топливо - природный газ, температура в зоне нагрева - 1100 °С, ванны с расплавом свинца - для стали 75 температура 550-570 °С, емкость с металлургическим коксом , двухкаскадной, душирующей ванны водяного охлаждения , двухсекционной ванны биполярного сернокислого травления , душирующей ванны промывки, ванны щелочного меднения, промывка, ванны кислогного меднения, промывка, цинкование, промывка, камеры сушки горячим воздухом при температуре 120 С, термодиффузия, охлаждение, фосфорное травление, сушка, намоточный механизм с вытяжным барабаном и промежуточным накопителем для замены катушки без остановки оборудования.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.