График зависимости оптимальных параметров вагона от длины кузова от длины кузова по осям сцепления. Обоснование принятой системы охлаждение. Особенности применяемых теплоизоляционных материалов, страница 12

Существуют устройства, обеспечивающие автоматический контроль за концентрацией вредных газов в нескольких точках. Недостатком известных устройств является отсутствие предупредительной сигнализации и регистрации того или иного места утечки. Специфика обслуживания рефрижераторного подвижного состава требует наличия такой сигнализации для заблаговременного выявления и устранения источника повышенной опасности. Кроме того, необходимо предусмотреть связь датчиков контроля концентрации со средствами защиты от отравлений, в частности, с аварийной вентиляцией. Такое решение исключает опасность отравления обслуживающего персонала при заходе в производственное помещение.

С учётом обоснованных выше требований предложено новое устройство [12] автоматического контроля за концентрацией хладагента в опасных зонах холодильной установки.             

На рис. 9.1 показана схема предлагаемого устройства. Устройство автоматического контроля за концентрацией хладона-12 состоит из привода 1, переключателя 2, подводящих трубопроводов 3, контрольно-измерительной аппаратуры 4, воздуходувки 5, электрического газоанализатора 6 и исполнительного органа 7. Привод 1, который может быть выполнен с использованием шагового двигателя, управляет движком переключателя 2, который соединяется через подводящие трубопроводы 3 к месту возможной утечки хладагента (i=1,….N).

Рис. 9.1.  Устройство автоматического контроля за концентрацией хладагента

Параметры привода 1 подобраны таким образом, чтобы обеспечивался поворот движка переключателя 2 против часовой стрелки на угол соответствующий положению подводящих трубопроводов 3. Время между последующими подключениями должно быть достаточным для срабатывания устройства в целом.

При повороте движка переключателя 2 к подводящему трубопроводу 3, подсоединённому, например, к 1-ой опасной зоне (контакты 1-1 замкнуты), воздуходувка 5 отсасывает воздух из этой зоны. Параметры воздушной среды (давление, температура, характер изменения концентрации и т.д.) фиксируются контрольно-измерительной аппаратурой 4, а концентрация измеряется электрическим газоанализатором 6. Когда концентрация хладагента в 1-ой опасной зоне достигнет предельно допустимого уровня (30 мг/м³) заряд источника тока , образующийся из-за химической реакции в газоанализаторе 6, будет достаточен для срабатывания реле Р на пульте контроля (см. рис. 9.1б). При замыкании контакта реле Р на пульте контроля (см. рис. 9.1в) загорается сигнальная лампочка Л1 и реле Р1 блока регистрирующих реле становится под ток. Это приводит к замыкания контактов реле Р1 (см. рис. 9.1в и 9.1г). Замыкание контакта этого реле, как показано на рис. 9.1г, приводит к срабатыванию ревуна Т, электродвигателя аварийной вентиляции Д и свечению неоновой лампочки Н. При этом устройства общей сигнализации становятся на самоблокировку. По истечению некоторого промежутка времени привод 1 подключает движок 2 ко второй (контакты 2-2 замкнуты) и последующим опасным зонам. Перед подключением к очередной зоне контакты предыдущей зоны размыкаются. Однако сигнализация зоны, где концентрация превышена, продолжает работать. Ревун Т и двигатель аварийной вентиляции Д включены, так как реле соответствующей зоны продолжает находиться под током (см. рис. 9.1в).

Таким образом, в предлагаемом устройстве обеспечивается высокое быстродействие в измерении концентрации в опасных зонах. Наряду с оповещением о наличии опасной концентрации, сохраняется индикация номера опасной зоны. Отключение сигнализации и аварийной вентиляции производится только после устранения источника утечки хладагента. Для отключения устройства и перевода его в режим ожидания достаточно нажать кнопку К1 на пульте контроля. Надёжность устройства при обрыве электрической цепи обеспечивается за счёт наличия двух несвязанных электрических цепей с различными сигнальными устройствами (см. рис. 9.1в).

Наряду с повышением безопасности обслуживания, предлагаемое устройство позволит повысить надежность холодильной установки и сократить неоправданные потери хладагента.

Используемый на автономных рефрижераторных вагонах хладон менее опасен, чем аммиак. Однако при температуре свыше 400°С (при соприкосновении с горючими поверхностями или под действием пламени) происходит разложение его с образованием хлористого и фтористого водорода со следами ядовитого газа - фосгена. Хлористый и фтористый водород вызывает сильное раздражение слизистых оболочек. Всё это указывает на необходимость применения вышеуказанного устройства контроля для рефрижераторного подвижного состава с непосредственным охлаждением.

Отличительной чертой такого типа рефрижераторного подвижного состава является наличие хладона в охлаждающих батареях грузового помещения. Это обуславливает опасность отравления обслуживающего персонала при погрузочно-разгрузочных и ремонтных работах внутри грузового помещения. В особой мере такая опасность проявляется при обслуживании автономных рефрижераторных вагонов. В практике эксплуатации автономных рефрижераторных вагонов нередки случаи, когда обслуживающим персоналом нарушаются правила эксплуатации и при останове оборудования не производится перекачка хладона из системы в ресивер. По данным Департамента вагонного хозяйства (ЦВ) МПС ежедневно на всей сети железных дорог у нескольких автономных рефрижераторных вагонов перед погрузкой отсутствует хладагент, что приводит к необходимости их экипировки, всё это указывает на необходимость автоматического спуска хладагента из системы в ресивер при отсутствии груза в охлаждаемом помещении.

Для этого необходима новая конструкция холодильной установки [12].

На рис. 9.2 представлена принципиальная схема холодильной установки. Холодильная установка состоит из компрессора 1, конденсатора 2, испарителя 3, регулирующей автоматики (на рис. 9.2 не показана), основного ресивера 4,